Value Stream Mapping (VSM). Harjuta

Väärtusvoogu kujutatakse täieliku kogumina väärtust lisavaid tegevusi, mis loovad üldine tulemus kliendi, sidusrühma või lõppkasutaja jaoks. Modelleerimisel kujutatakse neid väärtust lisavaid tegevusi voo loomise sammudena, millest igaüks loob ja lisab täiendavaid elemente.

Väärtusvoo eesmärgid

See meetod on äriökosüsteemi komponent ja kirjeldab, kuidas sidusrühm saab toote väärtuse. Erinevalt paljudest varasematest katsetest kirjeldada sidusrühmade väärtust, lähtuvad vood pigem algatava sidusrühma kui sisemise väärtusahela või protsessi vaatenurgast. Selle põhjal saab väärtusvoogudele ristviiteid luua, et luua pilt sellest, mida ja kuidas peab organisatsioon etteantud toote väärtuse saavutamiseks tegema.

Komponendid

Käesolevas artiklis käsitletud raamistikud annavad täieliku ülevaate sellest, kuidas protsessi välise või sisemise poole jaoks väärtust saavutatakse. Väärtuse loomise protsessi voog algab sidusrühmadele edastatava väärtuspakkumise määratlemisega. Voo sidusrühmad võivad esineda kahel kujul:

• Taotleja on isik või organisatsioon, kes algatab voo ja tavaliselt osaleb selles.
• Osalev osapool on isik või organisatsioon, kes pakub või hõlbustab väärtusvoogu jäädvustatud väärtuse aspekte või saab sellest lisakasu.

Lisaks koosneb see protsess etappidest, mis on korduvad hinnaelemendid, mille eest võetakse tasu kogu voo jooksul väärtuse pakkumise eest, moodustades lõpuks ettepaneku.

Sarnased kontseptsioonid

Väärtusvoo loomine hõlmab sageli sidusrühmade ja võimalustega ristkaardistamist. Need ristvastused võimaldavad praktikutel paremini tuvastada inimesi ja organisatsioone, kellele väärtust pakutakse. Näiteks annavad voo iga etapiga seotud lubamisvõimalused tulemusi, mis aitavad ühiselt kaasa väärtuselemendi loomisele selles etapis.

Lisaks paljud praktikud võrdsustada väärtusvood ärivõimalustega. Nii on üksikutel organisatsioonidel lihtsam mõista, mida kogu ettevõte teeb.

Võimalik segadus

Väärtusvoo määratlemisel on palju väärarusaamu. Neid saab jagada 3 tüüpi.

• Lõimed ei ole protsessid. Või õigemini, selle eksiarvamuse pooldajate sõnul pole neid diagrammidena esitatud tehnoloogilised protsessid. Tegelikult on üsna selge, et väärtusvoog on protsess selles mõttes, et see on kompleksne tegevuste kogum, mis viib kliendi tulemuseni.
• Voogusid ei seostata Lean kontseptsiooniga, vaid need on väärtuste kaardistamise eraldi metoodika. Tegelikult see nii ei ole ja selle tehnika sidumine säästliku tootmisega (läänes viidatud kui Lean) kui protsessipõhise praktikaga, mille eesmärk on tuvastada mittevajalikud kulud. Väärtusvoog esindab kõrgemat taset selle kindlakstegemisel, kuidas sidusrühm väärtust saab. Sageli sisaldab see ka toote kavandamiseks, tootmiseks, tarnimiseks või kliendi teenindamiseks vajalike tegevuste jada skemaatilise esituse. Vaatamata nimetuse sarnasusele Business Building Flow'ga, on käesolevas artiklis käsitletud metoodika põhieesmärk dokumenteerida, analüüsida ja parandada kliendile toote või teenuse tootmiseks vajaliku teabe või materjalide hankimist.
• See ei ole loodud (ja ei sobi) laiemateks arhitektuurilisteks eesmärkideks, näiteks kriitiliste tegevuste (või etappide) kaardistamiseks, mida järk-järgult kombineeritakse, et luua väärtust sidusrühmale, või nende etappide ristkaardistamiseks võimalustega. Ka see väide on ekslik.

• Absoluutselt igat tüüpi väärtusvood ei ole sisemiselt fokusseeritud. Mõned metoodikad viitavad sellele tehnoloogiale kui sisemise väärtuse pakkumisele. Kuigi see võib teatud kontekstis tõsi olla, on enamiku praktikute eesmärk keskenduda organisatsioonivälistele sidusrühmadele.
• Väärtusvood ei ole klienditeekonna kaardid. Kuigi nad, nagu reisikaardid, tajuvad välist huvi, kipuvad nad kirjeldama erinevaid teabekogumeid. Teekonnakaardid püüavad tavaliselt kirjeldada emotsioone, kavatsusi ja individuaalset suhtlust kliendiga. Sellistel kaartidel pole arhitektuurilist tähtsust. Väärtusvoo ülesehitamine, vastupidi, annab järjekindla, fundamentaalse ülevaate kogu väärtusloome protsessist ning seetõttu on sellel äriarhitektuuri seisukohalt kolossaalne roll.

Agiilsete metoodikate joondamine

See kontseptsioon on eriti oluline agiilsete metoodikate puhul, mis keskenduvad sageli kliendi- või äriväärtusele. Konkreetsed vormid paindlikud metoodikad raamistikud, nagu Scaled Agile Framework, sisaldavad väärtusvoogu ettevõtte põhivaate esitamise viisina. See lähenemine soodustab jagatud mõistmise taset, mis võimaldab suhelda mitme valdkonna vahel, luues organisatsioonist ühtsema ja lihtsustatud ülevaate.

Voo kaardistamine

Voo kaardistamine on lahja juhtimistehnika toote või teenusega otseselt seotud sündmuste jada hetke- ja tulevase olukorra analüüsimiseks alates selle loomisest kuni kliendini jõudmiseni. Flow keskendub ettevõtte valdkondadele, mis lisavad tootele või teenusele väärtust, samas kui väärtusahelad viitavad kõigile ettevõttesisestele tegevustele. Toyotas tuntakse seda meetodit sisu ja teabe kaardistamise nime all.

Kaardistamise eesmärk

Eesmärk on tuvastada ja vähendada jäätmeid väärtusvoogudes, suurendades seeläbi antud andmevoo tõhusust. Jäätmete äraveo eesmärk on parandada tootlikkust, luues lahjemaid toiminguid, mis omakorda hõlbustavad kulu- ja kvaliteediprobleemide tuvastamist.

Praktiline tähtsus

Lean tootmistehnikate, sealhulgas väärtusvoo kujundamise ja kaardistamise praktiline mõju on väga kõrge, mis võimaldab neil tehnoloogiatel kogu maailmas tohutult populaarsust saada. Kuigi neid tehnikaid seostatakse sageli tootmisega, kasutatakse neid ka logistikas, tarneahelas, teenustega seotud tööstusharudes, tervishoius, arenduses tarkvara, toiduainetööstus, samuti haldus- ja kontoriprotsesside korraldamisel.

Näide

Väärtusvoo näite leidmiseks ei pea te kaua otsima, peate lihtsalt hoolikalt uurima selle artikli illustratsioone. Standardsel voovormil oleksid lisandväärtusega sammud kaardil keskel ja puuduvad väärtuse sammud on kujutatud keskpunktiga täisnurga all olevate vertikaalsete joontega. Nii jaguneb tegevus kergesti nii väärtusvooluks, mis on üht tüüpi tähelepanu keskmes, kui ka “raiskamise” etappideks, millele tasub eraldi tähelepanu pöörata. Mõte seisneb selles, et väärtust lisavad sammud valmistatakse sageli ette või eemaldatakse enne väärtuse lisamise etappi ja seostatakse seda väärtust lisavat sammu sooritava isiku või masina/tööjaamaga. Seetõttu tähistab iga vertikaalne joon inimese või tööjaama “lugu”, horisontaaljoon aga loodava toote “lugu”.

Väärtusvoo kaardistamine on tunnustatud tehnika, mida kasutatakse Six Sigma metoodikates.

Mis on lahja tootmine

Lean tootmine, mida sageli nimetatakse Leaniks, on süstemaatiline meetod tootmissüsteemi kulude minimeerimiseks ilma tootlikkust ohverdamata. Samuti võetakse arvesse ebaühtlase töökoormuse tõttu tekkivaid kulusid. Toodet või teenust tarbiva kliendi vaatenurgast töötades on "väärtus" mis tahes tegevus või protsess, mille eest klient on nõus maksma.

Lean võimaldab teil näha, mis lisab väärtust, vähendades samal ajal kõike muud, mis mitte. See juhtimisfilosoofia tuleneb peamiselt tootmissüsteem Toyota (TPS) ja tunnistati lahjaks alles 1990. aastatel. TPS on tuntud selle poolest, et keskendub Toyota esialgsete kulude vähendamisele, et parandada üldist klientide väärtust, kuid selle parima saavutamiseks on erinevaid vaatenurki. Toyota pidev tõus väikesest ettevõttest maailma suurimaks autotootjaks on keskendunud sellele, kuidas ta oma edu saavutas. Vastus on lihtne ja ülevaatlik: väärtusvoo analüüsi ja muude säästlike tootmistehnikate kaudu.

Täname MTÜ Saturni pressiteenistust selle materjali edastamise eest.

Filosoofia Lean tootmine(BP) põhineb ideel ärist kui tarbija jaoks väärtuse loomise voolust. Protsesside/toimingute, nii materiaalsete kui ka mittemateriaalsete, ühest protsessist/toimingust teise ülekantud tulemused loovad väärtusvoo. BP püüab suurendada väärtuste voo kiirust, tagada selle järjepidevus, ühtlus ja kõrvaldada kadusid. Ideaalne väärtusvoo mudel BP vaatepunktist on voog üksikud tooted. Kõigi protsesside ja toimingute loomine pidevaks väärtusvooluks on universaalsel viisil organisatsiooni efektiivsuse tõstmine.

Väärtusvoo korraldamiseks ja seejärel selle täiustamiseks tuleks kasutada BP tööriistu. Põhiline väärtusvoo korraldamise tööriist, mis võimaldab analüüsida väärtusvoo hetkeseisu ja kirjeldada sihtolekut, on väärtusvoo kaart (VSC).

CPSC on "Tarbijatellimuse täitmiseks vajaliku materjali- ja teabevoo iga etappi kujutav skeem" (GOST R 56020-2014).

Olemas on praeguste ja tulevaste osariikide CPSC-d.

KPSC hetkeseis

Tähtis:

• Kõik andmed hetkeseisundi CPSC konstrueerimiseks tuleb koguda korraga, seega tuleb see ehitada ühe päevaga.
• CPSC-d joonistatakse alati käsitsi viltpliiatsiga paberile. Kõik meeskonnaliikmed on otseselt ehitusega seotud.

CPSC peaks kajastama:

1. Kliendi nõuded

2. Tarnija võimalused

3. Materjalivood

4. Infovood

5. Inventar: mitu tükki ja kui kauaks.

6. Teave protsessi etappide/toimingute kohta. Näiteks töötlemistoimingute jaoks:

• Töötlemise aeg
• Partii suurus
• Vahetusaeg
• % defektne
• Täiustused
• Seadmete saadavus
• Shift
• Personal
• Tsükli aeg

7. Etappide/toimingute eraldamine väärtust loovateks ja väärtust mitteloovateks.

8. Väärtusvoo efektiivsuse arvutamine:

Tõhususe suhe = väärtuse loomise aeg (töötlemine) / tootmistsükli aeg.

Kogu protsessi tootmistsükli aega saab määratleda etappide/toimingute tootmistsükli aegade summana.

Olukorras, kus varud kogu protsessi jooksul ületavad oluliselt kliendi vajadust, määratakse tootmistsükli aeg kliendi vajaduse järgi. Sel juhul:

Tarneaeg (päevades) = laoseisud (tk)/kliendi nõudlus (tk/päevas)

9. Kahjude algpõhjused ja takistused, mis ei võimalda saavutada vajalikku väärtusvoo efektiivsuse taset.

KPSC hetkeseis. Näide nr 1(suurendamiseks klõpsake pildil)

KPSC hetkeseis. Näide nr 2

Sihtmärk:

Tehke kindlaks takistused, mis takistavad väärtusvoo tõhususe nõutava taseme saavutamist.

Tegevused:

1. Määratlege analüüsitav objekt (tooteperekond, toode, protsess).
2. Koguge meeskond
3. Tuvastage juht.
4. Kogu meeskond läbib kiiresti voolu, alustades protsessi väljundist (saadetis kliendile)
5. Määrake kindlaks ja registreerige kliendi nõuded.
6. Tehke kindlaks ja dokumenteerige tarnija võimalused.
7. Määrata protsessi kohta andmete kogumise maht ja strateegia (toimingud, varud, infovood ja juhtimisfunktsioonid), koostada vormid andmete kogumiseks.
8. Jagage kogu protsess (andmete kogumise objektid) meeskonnaliikmete vahel.
9. Koguge andmeid, liikudes mööda materjali- ja infovoogude tegelikke teid, mõõtes aega, lugedes laoseisu ja suheldes otseselt asjaosalistega.

10. Pane kogutud info paberile.

12. Analüüsige kogutud andmeid, et tuvastada kaotused, eesmärgi saavutamise takistused ja parendusvõimalused. Kõik tuvastatud põhjused tuleks kohaldada CPSC suhtes.

Tulemused:

1. Väärtusvoo hetkeseisu visuaalne esitus, mis annab protsessis osalejatele üheselt mõistetava nägemuse olukorrast.
2. Kogutakse vajalikku informatsiooni, et määrata kindlaks protsessi sihtseisund ja töötada välja lahendusi protsessi täiustamiseks.

CPSC tulevane olek

Vaatame lühikokkuvõtet kõige olulisematest Leani põhimõtetest, mis aitavad teil sihtväärtuste voo kaardi koostamist alustada.

Kahjuks on see materjal tervikuna saadaval ainult Tootmisjuhtide Seltsi liikmetele.
Saate registreeruda ja pääseda juurde saidil avaldatud eksklusiivsetele analüütilistele, metoodilistele ja tõlkematerjalidele.

Osalemine annab ka palju lisavõimalusi.

(Value Stream Mapping) on ​​üsna lihtne ja visuaalne graafiline diagramm, mis kujutab materjali- ja teabevooge, mis on vajalikud toote või teenuse pakkumiseks lõpptarbijale. Väärtusvoo kaart võimaldab koheselt näha voo kitsaskohti ja selle analüüsi põhjal tuvastada kõik ebaproduktiivsed kulud ja protsessid ning töötada välja parendusplaan.

Kaardistamine (VSM) on äriprotsessi väärtuse loomise voo (materiaalne, informatiivne) visualiseeritud kirjeldus teatud kujul. Kaardistamine toimub sõnadega "nagu on", "nagu peaks olema" ja "nagu tuleb".

VSM-i tööriista abil koostatakse väärtusvoo kaart, mis tuvastab selgelt väärtuse loomise aja ja väärtusvoos esineva raiskamise.

Loomisvoo kaart on tööriist, mida saab kasutada väärtuse loomise käigus materjali- ja infovoogude kuvamiseks. Väärtuse loomise ajaks loetakse aega, mis kulub selle töö lõpetamiseks, mis muudab toote selliseks, et tarbijad on nõus selle eest maksma. Väärtusvoog on kõik tegevused (väärtust lisavad ja väärtust mitte lisavad), mis on vajalikud toote tootmiseks.

Kõik teavad, et tarbijate vajadused kasvavad pidevalt, mis tähendab, et parendusprotsess on samuti pidev, kuna selle eesmärk on muuta tarbija vajadused konkreetseteks toodeteks.

Põhilised kaardistamise etapid (väärtusvoo kaardistamine)

Väärtusvoo kaardistamise omadused

Väärtusvoo kaart tuleb koostada alates tootmise lõpust kuni selle algstaadiumini. Pealegi võib selline tee hõlmata mitte ainult esimest tootmisetappi, vaid ka tootearendust, hankeid vajalikke materjale. Igas tootmiskohas tuleb registreerida:

• Tootele väärtust lisavate toimingute ajatsüklid;
• Aeg toiminguteks, mis ei anna tootele väärtust juurde;
• Toodete arv pooleliolevas etapis;
• toote tootmiseks saadaolevate varude mahud;
• Operaatorite arv, kes toiminguid teevad.

Soovitatav on hinnata näitajaid rahaliselt, mis võimaldab kõige tõhusamalt rakendada finantsanalüüs toote valmistamise kulud. Kaardistamistööd (VSM) tuleb teha just nendes piirkondades, kus toimub tootmisprotsess.

Pöörake tähelepanu koolitusprogrammile

Väärtusvoo kaardi koostamise kohta.

See samm-sammult juhend oma väärtusvoo hetkeseisu kaardistamisel on esimene samm teie töös väärtusvoo ideaalse oleku saavutamiseks ja tõepoolest lahja süsteem juhtimine. Teie praegune väärtusvoo kaart on protsessiga seotud inimeste meeskonna tulemus, tegelik protsess, mitte eksperdi, kes on lukustatud ruumi protsessidokumentide virnadega.

• toote (tooteperekonna) valimine kaardi koostamiseks
• väärtusvoo kaardi tähistussüsteem
• protsessi piiride määratlemine
• protsessi etapid
• infovood
• töödelda andmeid
• arvutused ajaskaala täitmiseks
• mitu tarnijat ja tarbijat
• andmete tõlgendamine
• järgmised sammud (ideaal- ja tulevikuseisukaardid)

Mis on väärtusvoo kaart (VSM)

Teie väärtusvoo kaart kujutab materjalivoogu tarnijalt kliendile läbi teie organisatsiooni, samuti teabevoogu. See võimaldab teil näha protsessi viivitusi, takistusi ja üleliigset laoseisu ühe pilguga. Teie praeguse oleku väärtusvoo kaart on esimene samm teie organisatsiooni ideaalse oleku saavutamisel.

Kuidas koostada väärtusvoo kaarti?

Väärtusvoo kaardi koostamine on meeskonnatöö ja see peaks hõlmama esindajaid kõigist kirjeldatava protsessi osadest. Seda tööd peaks juhtima ja juhtima väärtusvoo kaardistamise kogemusega ekspert. Väärtusvoo kaart koostatakse käsitsi, "pliiatsiga" (võib-olla peate tegema privaatseid muudatusi ja kohandusi) A3-lehele. Parem on teha seda käsitsi ja kaasata sellesse töösse täismeeskond, selle asemel, et anda kogu info eksperdile ja oodata, millal ta valmis tulemusega tagasi tuleb.

Väärtusvoo kaardi loomise samm-sammuline juhend

Valige toode või tooteperekond

Esiteks peate otsustama, millist vookaarti soovite koostada, ja ettevõttes, mis toodab erinevaid tooteid, on vaja teha eeltööd, et teha kindlaks, millise toote või tootepere jaoks kaarti koostate. . Võime otsustada koostada kaardi kõige suurema mahuga või kõige rohkem tulu toovate toodete jaoks või vaadata tootevalikut strateegilisest vaatenurgast, et näha, millega peame tulevikus kõige rohkem koostööd tegema, või võime juhitud meie tarbijate soovidest.

Kui meil on lai tootevalik, võiksime alustada tooteperekonna analüüsist, see on lihtne ülevaade meie toodetest ja nende protsessidest. Selleks, et otsustada, milliseid tooteid analüüsida, ei ole vaja analüüsida kogu sortimenti, kasutada Pareto põhimõtet (tootmismahu puhul ühikutes, rahas või mõlemas). See analüüs võib aidata meil rühmitada tooteid, mis liiguvad läbi meie protsesside samu marsruute. Seejärel saame keskenduda oma väärtusvoo kaardile kas ühele tootele või tooteperele, mis järgivad sama marsruuti.

Väärtusvoo kaardi tähistussüsteem

Joonisel on toodud enamkasutatavad väärtusvoo kaardisümbolid ja nende tähendus. Te ei pea neid konkreetseid märke kasutama. Kui sul on sinu protsessidele sobivamad ja arusaadavad sümbolid, siis kasuta neid.

Protsessi piirid

Peame määratlema kaardi piirid, enamik väärtusvoo kaarte liigub läbi organisatsiooni tarnijalt kliendini ja need peaksid olema esimesed plokid, mille protsessi piiramiseks kaardile panete. Saate koostada väärtusvoo kaardi kogu tarneahela jaoks, sel juhul võiks teie protsessikaardi algus- ja lõpp-punktiks olla tooraine ja lõppkasutaja, sel juhul tuleks protsessi etappe kirjeldavate plokkide asemel kasutada plokke. üksikute ettevõtete kirjeldamine.

Protsessi etapid

Kui olete oma protsessi piirid paika pannud, peate oma kaardi jaoks määratlema protsessietapid. Mõned inimesed soovitavad läbida protsessi kliendilt tarnijani või soovitavad mõnda muud võimalust, kuid ausalt öeldes pole vahet, kuidas seda teha.

Protsessi etapid on tootega tehtavad erinevad toimingud, mis tavaliselt toimuvad ühes kohas ja millel on üks sisenemispunkt toorainele ja üks väljumispunkt valmis pooltootele või tootele. Me ei jaga iga toimingut eraldi ülesanneteks, on ka teisi protsesside kirjeldamise tehnikaid, näiteks vooskeemi koostamine, mis sobivad selle detailsuse taseme analüüsimiseks paremini.

Lisage oma väärtusvoo kaardile teabevoog

Üks omadus, mis eristab VSM-i enamikust teistest protsesside kirjeldamise meetoditest, on teabevoo kaasamine kaardile. Peame kaardile lisama teabe selle kohta, kuidas klient toote tellib, teabe edastamise sageduse ja viisi ning kuidas me seda oma tarnijatele edasi edastame. Lisame ka üksikasjad selle kohta, kuidas me seejärel nõuete teavet oma protsessidesse edastame, et tagada, et toodame täpselt seda, mida klient vajab.

Andmete kogumise töötlemine

Nüüd peame veidi mõtlema ja töötama selle nimel, et meeskond koguks protsessi iga etapi kohta jõudlusandmeid. Siin on tüüpilised andmed, mida tavaliselt kogutakse:

• aktsiad
• tsükli aeg (kui kaua kulub ühe eseme/ühe toote valmistamiseks
• üleminekuaeg (viimasest heast kaubast järgmisele heale kaubale)
• saadavus (seadmete töövalmidus)
• operaatorite arv
• töövahetused
• vaba tööaeg
• defektide määr
• pakendi suurus / kaubaaluse suurus
• partii suurus

Valige oma protsessi jaoks asjakohased mõõtmised ja salvestage tegelikud andmed töökohalt, püüdke võimalusel vältida "ajaloolisi" andmeid, koguge andmeid ise. Kui kasutate aja säästmiseks ajaperioodi andmeid ja muid "süsteemi" andmeid, tõstke need andmed esile ja veenduge, et lähete töö käigus tagasi ja kinnitage see teave. Salvestage need andmed väärtusvoo kaardil "andmeplokki".

Reservid

Varud ja ületootmine on seitsmest jäätmeliigist kaks suurimat ja need tekivad siis, kui meil on probleeme tootmisprotsess. Kasutame liigseid laovarusid, et kaitsta end protsessi käigus tekkivate probleemide eest, seega peame olema varude andmete kogumisel ettevaatlikud. Kui loendate kaardi täitmiseks hoolikalt laoseisu, ei ole üllatav, et varasemate probleemide või ettenägematute asjaolude tõttu leiate kaubaaluseid võõrastest kohtadest.

Ajaskaala

Täidame ajaskaala, et saada teavet protsessi kogukestuse ja varude käibe kohta protsessis; Kasutame laoseisude paari vahelist laoseisu ja igapäevast nõudlust laopäevade arvu arvutamiseks ja paneme need andmed ajaskaala tippu, mis võimaldab meil arvutada kogu teostusaja. Seejärel näidatakse ajaskaala allosas iga etapi üksiku kauba (toote) tsükliajad ja neid saab kõik kokku liita, et arvutada töötlemisaeg.

Sel hetkel on tüüpiline tulemus mitu päeva kuni mitu nädalat, töötlemisaeg on vaid mõni minut, mis näitab, kui palju jäätmeid meie süsteemis on.

See annab meile täieliku kaardi väärtusvoo hetkeseisust. Nüüd võib tegelik töö alata.

Mitu tarnijat ja klienti väärtusvoo kaardil

Ülaltoodud väärtusvoo kaart on puhtalt hariv näide ühe kliendi ja ühe tarnijaga kaardist. Märksa sagedamini suhtleme paljude tarnijate ja klientidega ning võib osutuda vajalikuks rohkem kui üks vastaspool. Sel juhul jääb protsess samaks, kuid ajaskaalal aega arvutades kasutage laoseisu halvimat juhust. Kui teil on palju tarnijaid, on mõttekas keskenduda kõige olulisematele tarnijatele ja rühmitada need sarnastesse rühmadesse, näiteks "kinnitusvahendid".

Tõenäoliselt saate siiski esindada mitut klienti ühena või vajaduse korral klientide rühmadena, kellel on sarnased nõuded (nt "nädalatellimus" või "kuutellimus".

Väärtusvoo kaardi tõlgendamine

Verstapostide andmeplokid ja ajaskaala sisaldavad palju teavet meie protsessi kohta, ühes dokumendis näete probleemsete piirkondade asukohti, näiteks:

• üleliigne laovaru
• pikk tsükli aeg
• madal saadavus
• liigne üleminekuaeg
• madal kvaliteet / palju ümbertööd

Väärtusvoo ideaalse ja tulevase seisu kaardistamine

Ülalmainitud probleeme saab lahendada ükshaaval, kuid tegelikult vajame visiooni olukorrast, mida soovime saavutada, et saaksime suunata oma jõupingutused kokkulepitud “ideaalseisundi” saavutamisele. Eksperdi juhtimisel peab meeskond kaardistama väärtusvoo ideaalse seisu. Sellel kaardil peaks olema kujutatud, milline peaks olema absoluutne ideaalne protsess, mille saavutamiseks peaks olema, ja selles peaks tippjuhtkond leppima kokku teie väärtusvoo kaardistamise lõppeesmärgina. Sellest ideaalsest olekust saab rohkem üks rakk, mitte eraldatud funktsionaalsed üksused tehase erinevates osades, mida tarnitakse iga päev (või võib-olla sagedamini) kliendile ja tarnijalt. Kanbansi saab kasutada planeerimise ja ajastamise vajaduse kaotamiseks, kuid kaalumist väärivad ka paljud teised ideed.

Kui olete oma ideaalse oleku loonud, võite alustada planeerimist, et saavutada oma üldine nägemus sellest, mida soovite protsessist näha. Lihtsaim viis seda teha on kavandada rida parandusi, millest igaüks võtab aega 2–3 kuud, ja saate oma väärtusvoo kaarti kasutada, et edastada, mida soovite teha. Kasutage parendussümbolit kaizen oma praegusel olekukaardil, et tõsta esile valdkonnad, mida soovite parandada, näiteks vähendades lõpliku testi seadistamise aega 20 minutilt 5 minutile, teie soov kavandatud täiustusi rakendada muutub väärtusvoo kaardi tulevaseks olekuks. . Teil võib kuluda mitu kordamist tulevase olekukaardiga, enne kui jõuate lõpuks oma ideaalsesse olekusse.

Kirjutage oma küsimused ja kommentaarid allolevatesse kommentaaridesse.

Originaalartikkel “Väärtusvoo kaardi loomine”. Autoriteave on saadaval samal lehel.

Väärtusvoo kaardistamise töö algab tavaliselt eesmärkide seadmisest. Kui eesmärk on kindlaks tehtud, sõnastatakse see, mõõdetakse ja visualiseeritakse. Juht peab koos töörühmaga aru saama, mille poole nad peaksid püüdlema ja miks nad töötavad.

Kui eesmärk on sõnastatud, algab ettevalmistusetapp. Selles etapis tuleb arvestada kõigi eesmärgi saavutamiseks vajalike tööde tegemise kuludega.

Toote valimise etapis, mille jaoks CPSC moodustatakse, määratakse kindlaks vaadeldava protsessi piirid ja sõltuvalt seatud eesmärkidest seatakse prioriteedid paljude erinevate toodete vahel.

Praeguse oleku ("nagu on") CPSC moodustamine on kaardistamise üks pikemaid etappe. Selles etapis uuritakse üksikasjalikult kõiki protsessi etappe sisendist väljundini, märgitakse üles ja salvestatakse iga etapi olulised parameetrid. Meeskonnaliikmed peavad läbima kogu kõnealuse voolu ja nägema oma silmaga toote järkjärgulist muutumist. Täpsemalt käsitletakse ka juhtimissüsteemi ja sellega seotud logistikat.

Analüüsietapp on kogutud teabe töötlemine, et selgitada välja mõjupunktid, millel on kogu vaadeldavale protsessile suurim mõju. Peamised analüüsivaldkonnad on: vooluprobleemide analüüs mõjuastme ja potentsiaali järgi, protsessi etappide (operatsioonide) koormuse analüüs takti ajal, toodetud toodete kvaliteedi analüüs ja logistiline analüüs. Selles analüüsietapis võib osutuda vajalikuks täiendav teabe kogumine või üksikandmete täpsustamine. Protsessi mõned etapid võivad vajada täpsemat analüüsi teiste Lean-tööriistade ja meetodite abil, mistõttu on töö kvaliteet selles etapis väga oluline, kuna sellest sõltub kogu edasine töö.

Järgmine etapp CPSC tulevase oleku kujunemisel on analüüsi käigus avastatud vooluvõimete võrdlemine vajalikud nõuded protsessi maksimaalse efektiivsuse saavutamiseks. Protsessi ideaalne olek kujuneb iga etapi ideaalsete parameetrite, infovoogude ja logistikamarsruutide ning hetkel vajaliku sihtseisundiga. Samas etapis esialgne majanduslik hinnang: määrake ühekordne ja pidev kasu voo sihtolekusse teisendamisest.

Sihtseisundile ülemineku plaani väljatöötamine on etapp, kus järk-järgult kavandatakse reaalsete toimingute järjestust ja ajastust, mis on vajalikud üleminekuks uude vooluolekusse ilma välist klienti kahjustamata. Muudatused puudutavad nii materjali- ja infovoogusid kui ka olemasoleva regulatiivse dokumentatsiooni muudatusi vastuolude või dubleerimise kõrvaldamiseks.

Järgmised etapid, näiteks juurutamise ja stabiliseerimise etapp, ei ole enam otseselt seotud CPSC tööriista rakendamisega, sest kaardistamise kui tööriista eesmärk on tuvastada kadusid ja määrata kõige tõhusam võimalik variant voolu ehitamine. Sellises olukorras on vaja mõista, et iga sekkumisele kuuluv süsteem vajab stabiilselt toimima hakkamiseks veidi aega (olenevalt sekkumise astmest ja süsteemi kvaliteedist). Tegevuste elluviimisel tuleb tagada pidev muudatuste järgimise jälgimine. Uusi standardeid tuleb praktikas katsetada, töötajaid koolitada, teavitada ja järk-järgult muudatustega harjuda.

Tabel 2.1 Kaardistamise algoritm

Vaatamata sellele, et kõik kaardistamisalgoritmi etapid ei too kaasa töö ebaõnnestumist (tulemuste mittesaamine või nullimine ning töö jätkamise mõttetus), mõjutab igaüks neist töö efektiivsust tervikuna. Seda võib näha tabelist 2.1. 10% kaotus töö tegemise efektiivsuses igas etapis, olenemata sellest, kuidas seda mõõdetakse, annab puhtmatemaatilisest vaatenurgast kaheksandas etapis (tegevuste elluviimine) 100% efektiivsuse asemel vaid 47,83% (0,97). * 100% = 47 ,83%). Kuna iga etapp sisaldab veel mitut väikest sammu, mis sisaldavad potentsiaalseid vigu tegemise võimalusi ja kiusatusi neid ignoreerida, saame kõiki vajalikke samme võimalikult täpselt ja kõikehõlmavalt sooritades tõsta protsessi sihtseisundi potentsiaalset efektiivsust ja seega püüdleme võimalikult kõrge lõpptulemuse poole.

Hetkeseisundi kujunemine

Esimene samm CPSC hetkeseisu kujundamisel on protsessi enda määratlemine. Vaja on vastata küsimustele: "mis on kaalutava protsessi nimi" ja "kus on selle protsessi piirid?" Protsessi nimetuse sõnastamine on sihilikult esile tõstetud omaette alaetapina hetkeseisu kujunemisel. Protsessi nimetuse sõnastus määrab selle sisu, piirid ja sellest tulenevalt kogu edasise töö. Protsessi nimetus peab olema selge ja üheselt mõistetava sõnastusega, mis peegeldab protsessi olemust, visualiseerituna hetkeseisu CPSC pealkirjana.

Järgmisena on vaja kindlaks määrata vaadeldava protsessi sisendid ja väljundid, selle kestus, see tähendab, et on vaja kindlaks määrata piirid, mille piires valitud voogu arvestatakse. Organisatsiooniüleselt kaardistades võivad piirid olla välised Tarnijad ja Kliendid, kui just juhtide eesmärgid ja otsus ei langeta teistsugust otsust. Mõõtmiseks eraldi tootmine või töökoja piirid võivad määratleda mõned sisemised ja välised tarnijad ja kliendid: külgnevad töökojad, tootmine jne. Piiride määratlemine on vajalik töö selgeks suunaks, kuna kaardistamise käigus võib sattuda arvestama infoga, mis pole huvitav ja eesmärgi saavutamiseks ebavajalik. Seega kulutades minimaalselt aega vaadeldava protsessi piiride väljaselgitamisele, neid piire visualiseerides (skemaatiliselt või koos protsessi nimetusega), saate end kindlustada tarbetu ja ebaproduktiivse töö vastu. Erinevatel juhtudel võib tarnijaid ja kliente olla mitu. Näiteks kui toote valmistamiseks on vaja mitut tüüpi toorainet, materjale või toorikuid, mida tarnivad erinevad tarnijad, olenemata sellest, kas need on sisemised või välised, või kui üks toode tarnitakse mitmele kliendile. Praktikas on mugavam alustada protsessi väljunditest ja seejärel mööda tehnoloogilist ahelat tagasi liikudes määrata protsessi sisendid. Pärast sisendite ja väljundite kindlaksmääramist ning piiride ilmnemist saate jätkata vaadeldava protsessi etappide ehk selle sisemise sisu määramist.

Igal tootel on oma tehnoloogia ja see läbib tooteks muutumise käigus teatud tootmisetapid (toimingud). Protsessi etappide määratlemise etapis visualiseerivad meeskonnaliikmed protsessi üldist sisu, näidates, millised toimingud (protsessietapid) läbib toode selle valmistooteks muutumise protsessis.

Siin pean vajalikuks selgitada, miks kasutatakse kahte terminit: operatsioon ja protsessi samm. Olenevalt vaadeldavast protsessist võib CPSC-l olla mitu taset. CPSC suuremahulise protsessi üht etappi saab kujutada väiksemamahulise CPSC-na, milles sisendiks ja väljundiks on vaadeldavaga külgnevad suuremahulise protsessi etapid (eelmine ja järgnev)

Järgmine samm on protsessi etappide parameetrite määramine. Erinevate võimalike parameetrite hulgast on vaja valida need, mida tuleb analüüsietapis uurida. Sellises olukorras tuleb esitada järgmised küsimused: "Mis on eesmärgid ja eesmärgid?" ja "milliste parameetritega saab neid mõjutada?" Iga etapi all on visualiseeritud protsessi etappide teatud parameetrid (joonis 2.1).

Vaadeldavas näites on peamised näitajad:

• · Operatsiooni tsükliaeg, mille käigus tehakse toiming ühe tooteühikuga, näiteks keevitatakse üks jalgrattaraam või pannakse kokku üks rataste komplekt. Kasutage tavalisi mõõtühikuid ja skaalasid, need lihtsustavad ülesannet oluliselt. Väärtuse loomise aeg (VTc), lk.e. see väga kasulik aeg, mille eest Klient on nõus tasuma, mille jooksul toode muudetakse või omandab Kliendile vajalikud omadused. Näiteks raami keevitamise puhul on väärtuse loomise aeg kahe keevitava tooriku ja keevituselektroodi vahelise samaaegse kontakti aeg (eeldusel, et elektrikeevitus toimub). Kõik muud tegevused (ettevalmistus, nihutamine, kinnitamine jne) on kahjud.
• · Igas toimingus osalevate töötajate arv. Siin käsitleme ainult neid töötajaid, kes on seotud toote ümberkujundamise ja väärtuse lisamise protsessiga. Kui määratud tööülesannetega ei ole ette nähtud teisiti, ei võta me arvesse juhtimis- ja hoolduspersonali, nagu meistrid ja koristajad, tööjagajad jne, samuti logistikuid, kes liigutavad toodet protsessietappide vahel.
• · Üleminekuaeg on aeg, mis kulub ühelt tootetüübilt teisele üleminekuks, meie näites on tegemist erineva tootmistehnoloogia ja disainiga jalgrattamudelitega.
• · Parandatavate ja parandamatute defektide osakaal, s.o. nende osade osakaal, mis lahkuvad kõnealusest voost kas igaveseks või lähevad protsessi mõne eelneva etapi algusesse.

Joonis 2.1. Protsessi etapi parameetrid

Järgmine samm on protsessist mööda hiilida ehk Go-Look-See (mine, vaata ja märka). See on üks Leani põhimõtetest, mis tähendab probleemide lahendamist seal, kus need tekivad, aga ka otsuste langetamist väärtuse loomise kohast, s.t. kui probleem tekib, peate minema ja vaatama, et saada kõige usaldusväärsemat teavet. Seoses kaardistamisega on Go-Look-See peamisteks eesmärkideks näha oma silmaga toote transformatsiooni etappe, koguda kõnealuse protsessi kohta maksimaalselt usaldusväärseid andmeid. Lean põhimõtete kohaselt tuleb probleemi ilmnemisel minna selle avastamise kohta, hinnata probleemi ulatust, selle tekkimise võimalikke põhjuseid ning teha otsuseid, mis lähtuvad sellest. ajakohast teavet, saadud otse kohapeal, mitte mööda ketti edasi antud alluvate sõnadest.

Eraldi tasub esile tõsta spagetti diagrammi ehitust. CPSC-ga töötamisel on spagettide diagramm toote (mõnel juhul inimese, materjalide jne) liikumise diagramm, mida rakendatakse saidi (tehas, töökoda, töökoht jne) paigutusele. Nimi vastab paigutuse joontele, mis sarnaneb spagettitaldrikuga. See diagramm on vajalik marsruudi ja vahemaa visuaalseks kujutamiseks, mille kõnealune toode läbib selle valmistooteks muutmisel. See näitab selgelt transpordikaod, mis on tingitud mitteoptimaalsetest marsruutidest, tarnepunktide asukohast või toimingutest ning võimaldab mõõta neid kadusid vahemaa arvutamise teel. Spagettide diagrammi koostamiseks vajate selle piirkonna paigutust või diagrammi, kus kõnealune protsess füüsiliselt töötab. Tehase mastaabis kaardistamisel on see tehase paigutus, kui kaardistatakse objekti mastaabis, see on objekti paigutus. Protsessi etappide (toimingute) määramise etapis märgitakse skeemile vastavate protsessietappide tegelikud asukohad meeskonnaliikmete ekspertarvamuse alusel. Nende sidumiseks CPSC-ga tuleb need vastavalt nummerdada. Go-Look-See käigus kontrollitakse küljenduse andmete vastavust tegelikkusele ja kui esineb lahknevusi, siis korrigeeritakse.

Üldine algoritm praeguse oleku CPSC konstruktsioon näeb välja nagu plokkskeemil (joonis 2.2). Töö tulemused, nagu diagrammilt näha, on kaks täielikku dokumenti: "spageti" diagramm ja praeguse oleku CPSC.

Joonis 2.2 Üldalgoritm hetkeoleku CPSC koostamiseks

KPSC analüüs

Analüüsietapp on meeskonnaliikmete potentsiaali, selle teadmiste ja oskuste kasutamise seisukohalt kõige olulisem erinevaid meetodeid ja analüüsivahendid. Analüüsimeetodeid ja ka kasutatavaid tööriistu on tohutult erinevaid, kuid väärtusvooga seoses tahan kaaluda klassikalist analüüsisuunda - "voolu kitsaskohtade" analüüsi.

Kitsaskohtade analüüs on vajalik meetmete väljatöötamiseks voo vastavusse viimiseks Kliendi vajadustega. Kõige tõhusam seoses majandusnäitajad- see on töö vastavalt Kliendi vajadustele, kui toodame ainult seda, mida õigel ajal vaja läheb. Selline süsteem eeldab ületootmise puudumist, üleliigseid varusid voolus ja muid sellest tulenevaid kadusid. Kliendi vajadustele vastava tootmisrütmi iseloomustav näitaja on taktiaeg. Takt aeg (Tt) on alati arvestuslik väärtus, mis on tootmiseks vaba aja (netoaeg ilma lõuna- ja reguleeritud vaheaegadeta töötamiseks) ja Kliendi tootevajaduse suhe teatud aja jooksul. Teisisõnu, taktiaeg on ajavahemik, mille möödumisel Klient soovib saada toodanguühikut. Täiuslikult sünkroniseeritud tootmine (raiskamata tootmine), kus iga protsessi etapp (operatsioon) töötab taktiajal (näiteks toimingu tsükliaeg on võrdne taktiajaga või sellest veidi väiksem).

Takt aeg = Tööks vaba aeg, sek/ Nõudlus toodete järele, tk

Joonis 2.3 Pudelikaela analüüsi üldalgoritm

Voolu kitsaskohtade analüüsi üldine algoritm on toodud joonisel 2.3. Nagu juba mainitud, algab analüüs taktiaja arvutamisega. Järgmine samm on protsessi etappide tsükliaja selgitamine. Töötsükli aeg (edaspidi tsükliaeg) on ​​ajavahemik, mille jooksul iga protsess (operatsioon) toodab tooteühiku, sisaldab väikest osa väärtuse loomise ajast ja palju kadusid. Tahaksin juhtida teie tähelepanu taktiaja ja tsükliaja erinevusele. Taktiaeg on ajavahemik tooteühiku tootmiseks, mis on idealiseeritud vastavalt Kliendi vajadustele. . Tsükliaeg on tegelik periood, mis võtab arvesse kõiki kadusid ja tootmist negatiivselt mõjutavaid tegureid. Tsükliaja selgitamise etapi olemus on protsessi (toimingu) iga etapi andmete kontrollimine ülaltoodud sõnastusele vastavuse osas, kuna Nende andmete väikesed kõrvalekalded võivad mitte ainult põhjustada kadusid, vaid ka voolu täielikult desünkroniseerida, muutes edasise töö kasutuks.

Yamazumi diagrammi (koormusdiagramm) konstrueerimine on iga protsessietapi (töö) koormuse visuaalne esitus tulpdiagrammide kujul (joonis 2.4). Yamazumi küla ehitamiseks peate teadma kolme elementi: arvutatud taktiaeg, iga protsessietapi (toimingu) tsükliaeg ja protsessietapi (operatsiooni) täitmise järjekord. Aeg on kantud piki ordinaattelge ja kõik protsessi (toimingu) etapid on loetletud järjekorras abstsissteljel. Iga toimingu veeru kõrgus vastab selle tsükliajale. Takt-aeg visualiseeritakse horisontaalse joonena sobival tasemel. Protsessi etapi (toimingu) jada koosneb väärtuse lisamisest ja kadumisest, mis kajastuvad vastavalt rohelise ja punasena. Selles etapis koostatakse kogutud andmete põhjal diagrammi tegelik olek. Tulenevalt vaadeldavate protsesside spetsiifikast saab osa nende etappe (operatsioone) ümber tasakaalustada. Tasakaalustamine viitab toimingute koormuse ümberjagamisele, et viia see vastavusse taktiajaga. Tasakaalu taastamisel toimub protsessi etapi (töö) sees järjestuse muutumine ja nende komponentide ülekandmine rohkem hõivatud etappidest vähem hõivatud etappidele (3 ja 4). Tasakaalustamist viivad läbi meeskonnaliikmed (ristfunktsionaalsed rühmad), kuhu peavad kuuluma tehnoloogia iseärasusi tundev isik ja tasakaalustusoperatsioonide spetsiifikat vahetult tundev tootmismeister, samuti esindajad, kes mõistavad Kliendi nõuded ja kõigi vaadeldavate protsessietappide (toimingute) omadused. Näiteks kui mõõdate mitme lihtsa järjestikuse toimingu täitmist, leiate (enamasti nii juhtubki), et mõne operatsiooni tsükliaeg erineb suurusjärgus. Voolu seisukohalt tähendab see, et kellelgi pole aega tooteid töödelda – pika tsükliajaga toimingud ja keegi toodab üleliigset laoseisu või töötab “aeglaselt” – lühema tsükliajaga toimingud. Tasakaalu taastamine visualiseerimise abil D. Yamazumi näol võimaldab teil muidugi üksikuid toiminguid operatsioonide vahel ümber jaotada, kui seda võimaldavad tehnoloogia, ohutus ja terve mõistus, minimeerides seeläbi üldkulusid. Joonisel kujutatud näites optimeeriti tehtud töö tulemusena väärtust mitte loovaid tegevusi, näiteks toimingus 1 nr 5 ja operatsioonis 2 nr 4 (joonis 2.5). Kõigi antud näites olevate taktitsükli all olevate toimingute laadimiseks eraldati toimingud operatsioonist 4 (nr. 5,3) ja operatsioonist 3 (nr. 6,7) täiendavaks viiendaks toiminguks. Kui taktiaeg oleks pikem (rida kõrgem), oleks tasakaalustamine optimaalne, liigutades erinevaid toiminguid tehte vahel, s.t. ilma lisatoiminguteta.

Joonis 2.4 Yamazumi diagramm Joonis 2.5. Tasakaalu taastamine visualiseerimise abil

Tasakaalustatud toiminguid ei tohiks koormata täpselt taktiajal (Vts = Tt), alati peaks olema väike reserv 5-10%, olenevalt protsessi stabiilsusest, juhuks, kui peaks ilmnema ettenägematuid probleeme ja vältimaks töötajate ülekoormamist. . Tegelikult tekib valik: mis ajal toiminguid tasakaalustada, kuna on ilmne, et väike reserv on teadlikult sisse ehitatud risk ülesande täitmata jätmiseks ja suur reserv heidutab töötajaid. Reeglina toimub üksikute toimingute ülekandmine naabertoimingute vahel ja sellest tulenev ajareserv (kui see on olemas) peaks jääma viimasesse (kliendile lähimasse) toimingusse, et pakkuda suuremat paindlikkust esilekerkivate probleemide lahendamisel.

Analüüsi tulemuseks on "pudelikaelade" ja Pareto tegurite loetelu (joonis 2.6 ja tabel 2.2), mis kajastab peamisi vooluriske. Pareto diagramm on koostatud operatsioonide tsükliaja kõrvalekallete põhjal taktiajast, seega on võimalik tuvastada põhiloetelu operatsioonidest, mis kogu vaadeldavat voogu kõige tugevamalt piiravad. Hinnates klientide vajaduste kõikumist teatud aja jooksul, näiteks eelmisel aastal, võib eeldada, et järgmisel aastal Takti aeg võib keskmisest väärtusest erineda vahemikus 10–1596. See tähendab, et kõnealuseid toiminguid optimeerides peaks olema võimalik neid vajadusel uuesti laadida, et rahuldada suurenenud nõudlust. Oluline on mõista piiranguid ja ennetada riske enne, kui need muutuvad probleemideks. See on samm "potentsiaali määramine Vts abil". Võib-olla suureneb laiendamist vajavate toimingute loend.

Joonis 2.6 Voolu kitsaskoha analüüsi Pareto diagramm

Tabel 2.2 Voolu kitsaskohtade loend

PCC tulevik

Kohe tuleb märkida, et eristada tuleks mõisteid “tulevikuseisund”, “ideaalseisund” ja “sihtriik”.

CPSC ideaalseisund on voolukaart, mis on koostatud vastavalt tulevase oleku kujunemise põhimõtetele ja võimalikult lähedane ideaalile. See on reeglina maksimaalne taktiajaga joondatud toimingute arv, mis on üles ehitatud tõmbesüsteemile või üksikute toodete voog minimaalse toote läbilaskeajaga. Praktikas piirab CPSC ideaalset olekut ainult meeskonnaliikmete kujutlusvõime, kuna täiuslikkusele pole piire.

CPSC sihtseisund on hetkeseisuga võrreldes teatud määral täiustatud vookaart, mis vastab seatud eesmärkidele ja eesmärkidele. Kui vaatate parendamise skaalat, on sihtseisund praeguse ja ideaalse vahel.

Tuleviku seis on tavaliselt üldine kontseptsioon mida muudeti pärast CPSC praeguse oleku täiustamist, kasutatakse seda terminit nii voolu ideaalse kui ka sihtseisundi kohta. Selgub, et eesmärkide saavutamiseks tuleb esmalt kujundada ideaalpilt, astudes üle eesmärkidest, võimalustest, olemasolevatest negatiivsetest paradigmadest ning seejärel naasta selle juurde, mida praegusel hetkel vaja on.

CPSC moodustamise pakutud algoritm on toodud plokkskeemil (joonis 2.7).

Algoritmi esimene punkt on Kliendi nõuete selgitamine,“ siinkohal tuleb meeles pidada töö alguses sõnastatud eesmärke. Oleks hea, kui neid kogu töö käigus ei unustataks. Enne protsessi (voo) uue oleku ehitamist on vaja meeles pidada, kes on Klient (ükskõik, sisemine või väline) ja mida ta protsessi uuest olekust ootab, kuidas saab tema soove ette näha? Selles etapis toimub meeskonnaliikmete mõtlemise teatav ümberstruktureerimine vastavalt Kliendi vajadustele ja idealiseeritud mõtlemise algus.

Joonis 2.7 CPSC moodustamise algoritm

Järgmine samm – tulevikuriigi kujunemise põhimõtete õpetamine – nõuab erilist tähelepanu. Juht ja meeskonnaliikmed peaksid enne jätkamist need põhimõtted üksikasjalikult üle vaatama. Pärast põhimõtete omandamist kujundavad meeskonnaliikmed samm-sammult ideaalse oleku protsessietappide jaoks, alustades Tellijast (tehnoloogilise ahela lõpust) ja lõpetades tarnijaga (tehnoloogilise ahela algus), rakendades järjepidevalt põhimõtteid. protsessi (operatsiooni) igale etapile. Oluline on kontrollida ja tagada, et protsessi kõik etapid on kaetud.

Järgmisena keskendutakse kahele dokumendile: ideaalse oleku CPSC-le ja ideaalse oleku spagetidiagrammile. Siin määratakse uued vooluparameetrid ja toote füüsilised liikumised ning tehakse pidevat ajurünnakut kuni ideede lõpliku valmimiseni. Ideaalse riigi kujunemise etapp on nii keeruline kui vajalik. Nüüd proovin selgitada. Ideaalne olek on teatud kujutluspilt kõnealuse voolu kujunemisest ilma kadudeta, kõige optimaalsemas ja tõhusal viisil grupi vaatevinklist. Niinimetatud ideaalsust piirab vaid mõttelend. Selles etapis on vaja loobuda kõigist vaimsetest piirangutest, mis puudutavad selle või selle parenduse elluviimise võimalust, keskenduda tulevase vooluseisundi kujundamise põhimõtetele ja mõelda, kuidas neid rakendada, mitte aga sellele, mis seda takistab. See on väga oluline, sest praktikas lõppeb ideaalse oleku kujunemine väga sageli sihtseisundi kujunemisega, kuna Rühmaliikmed ei suuda ületada pakiliste probleemide barjääri, mis ei lase neil reaalsusest kaugemale minna ja fantaseerida, kuidas asjad võiksid olla. Just sellistel juhtudel on väliseksperdi osalus väga oluline. Seega moodustub CPSC sihtseisund ja spagettide diagramm. Ainus punkt on teabevoogude kindlaksmääramine, mis peaks olema sihtriigi CPSC moodustamise viimane samm. Pärast tõmbelogistika ülesehitamist “rütmi määrava toimingu määratlemise” põhimõtte järgi määratakse infovood, s.o. sagedus, meetodid, rollid ja kohad teatud hulga toodete valmistamise vajadusest signaalide saatmisel ja tagasiside saamisel.

CPSC samm-sammult moodustamine

Tehnoloogilise ahela viimastest operatsioonidest on vaja moodustada ideaalse oleku CPSC: voo lõpust. Lähenemisviis hõlmab tulevase riigi kujunemise põhimõtete (materjalivoogudega seotud) järjepidevat rakendamist iga toimingu puhul. Nimes sisalduv sõna “samm-sammult” tähendab, et kuni protsessi konkreetne etapp pole täielikult läbi mõeldud, ei hakka rühm järgmise sammu üle kaaluma. Samm-sammulise oleku genereerimise algoritmi saab kujutada järgmise plokkskeemina (joonis 2.8). Nagu juba öeldud, vaadeldakse kordamööda kõiki protsessi (töö) etappe ning määratakse voolu välistamise või kombineerimise võimalus mõne muu, tavaliselt külgneva toiminguga. See samm hõlmab selle toimingu vajaduse kindlaksmääramist ja võimalust CPSC-s naaberoperatsioone füüsiliselt kombineerida, et luua pidev voog. Kahe toimingu füüsiline integreerimine või paiknemine vahetus läheduses võimaldab FIFO põhimõttel (esimene sisse, esimene välja või esimene sisse, esimene välja) luua pideva üksikute toodete voo (ilma pooleliolevate töödeta). Teisisõnu aitab see tagada valmistoote kohese ülemineku eelmiselt toimingult järgmisele, vähendades transpordiaega ja koostalitlusvõimelisi laoseisu.

Joonis 2.8 Samm-sammulise oleku genereerimise algoritm

Võimaluse korral on vaja moodustada lahter, mis on ühtlasi ka üksiku tootevoo tüüp, ja nivelleerida toimingute töökoormus eelnevalt arvutatud ajale. Kui koormust ei ole võimalik tasakaalustada (tehnoloogia või seadmete omaduste tõttu), on töö fookus suunatud "tõmbesüsteemi juhtimise" põhimõttele: toimingutevahelised toodete tarnimise meetodid, meetodid ja sagedus. määratakse kindlaks, arvutatakse varud ja tootmisvajaduse kohta signaali saatmise kord määratakse vajalik arv tooteid. Ideaalne olek visualiseeritakse samm-sammult uue CPSC kujul. Pärast ideaalse seisundi kujunemist moodustab rühm sihtseisundi, selle, mis on praegusel ajahetkel vajalik.