Имплементација на системот MCIS Proton-PM MES. МЕС системи (систем за извршување на производство, систем за управување со производствениот процес): функции, задачи, предности и недостатоци Имплементација на мес

29.11.2013, петок, 12:11 часот, по московско време

Денес, индустриските претпријатија се занимаваат со зголемување на ефикасноста. Оваа задача првенствено влијае на организацијата на производните процеси. Како оптимално да се вчита капацитетот? Како да се скрати производниот циклус без да се загрози квалитетот на производот? Како компетентно да се планира работата на фабрика на краток и среден рок? Како генерално дознавате што точно се произведува и во која работилница? За жал, во многу руски претпријатија ваквите прашања висат во воздухот. Систем за извршување на производството (MES) помага да се одговори на нив. Во Русија сè уште има неколку примери за нивна употреба. Антон Сушкевич, извршен директор на NVision Group, во интервју за CNews зборува за проектите за имплементација на решенијата на MES и нивните можности.

страници: претходно | | 2

Ние сме ангажирани во автоматизација на производството врз основа на МЕД главно во интерес на нафтените компании, претпријатијата за електрична енергија, рударството и металуршките индустрии. Овде ни помагаат силните партнерства со глобалните производители на платформи MES - OSIsoft и Wonderware Invensys. Развивме највисоко ниво на експертиза во рафинирање на нафта и петрохемикалии. Ние го спроведуваме МЕД во овој сектор од 2009 година, со некои од нашите експерти кои работат во индустријата повеќе од 20 години. Затоа, можеме да се „пофалиме“ со добро осмислен методолошки пристап и солидно искуство во имплементацијата: системите што ги создадовме работат во неколку големи рафинерии за нафта со вкупен капацитет за рафинирање од повеќе од 22 милиони тони годишно.

CNews: Кажете ни повеќе за проекти во оваа област. Кои деловни проблеми се решаваат со распоредувањето на МОН?

Антон Сушкевич:Нашиот тим спроведе еден од најголемите проекти на пазарот во рафинеријата за нафта Башнефт. Прво, решението MES беше лансирано во една од главните погони за преработка на клиентите, а потоа успешно се реплицираше на други претпријатија.

Во првата фаза, нашите специјалисти спроведоа детално испитување на технолошките капацитети и текови на рафинеријата, потоа создадоа математички модел на производство и го имплементираа во информациски систем базиран на платформата PI Systems OSIsoft. Информацискиот систем е интегриран со целиот комплекс на автоматизирани системи за контрола на процесите на рафинеријата, а конфигуриран е и преносот на планираните податоци од SAP ERP. Податоците од системот за контрола на процесот влегуваат во базата на податоци во реално време, а на заинтересираните служби им се обезбедуваат оперативни информации за денот на известувањето (со акумулација за извештајниот месец, доколку е потребно) за тоа како се одвива производниот процес: како се вчитуваат инсталациите, што е производството на нафтени деривати, кои се показателите за квалитет на нафтените деривати . Денес, имплементацијата на МЕД продолжува - во тек е развој на информациски систем, кој веќе стана составен дел од управувањето со производството.

Резултатот е очигледен. Прво, сите технички и економски услуги на рафинеријата добиваат сигурни и структурирани податоци за сите производствени процеси во реално време. Моделот во основата на системот обезбедува единствен извор на информации за тековните процеси. Сите нивоа на корисници - од оператори на постројки и вработени во инженерската и метролошката служба до главниот технолог, главниот механичар и главниот диспечер - работат со истите податоци. Ова во голема мера ја поедностави и забрза интеракцијата помеѓу сите услуги на фабриката.

Второ, менаџментот на рафинеријата доби моќна аналитичка алатка, благодарение на која менаџерите брзо ги добиваат податоците за производството на интернет и ја гледаат имплементацијата на доделените задачи.

Покрај тоа, употребата на МЕД ви овозможува да креирате информативна база за статистичка анализа и прогнозирање, како и обука на производствениот персонал. Овој дел не е поврзан со директно оперативно управување, но е многу важен за градење и оптимизирање на производните процеси.

CNews: Дали има некои посебни барања за инфраструктурата на клиентите? Кои се факторите за успешна имплементација?

Антон Сушкевич:Квалитетот на работата на МЕД директно зависи од нивото на опременост на инсталации, машини и друга опрема со опрема за автоматизација, флота на опрема за контрола и мерење итн. Важно е да се користат современи сензори и уреди. Многу руски претпријатија, за жал, имаат контролори стари 30 години. Ова не само што го отежнува спроведувањето на МОН, туку често го доведува во прашање. Во такви случаи, поважно е да се инсталира нова автоматизација отколку да се создаде систем од највисоко ниво.

Посебни желби има за работата на тимот на изведувачот и нарачателот. Важно е клиентот да биде заинтересиран за конечниот резултат и да обезбеди висококвалитетни податоци за спроведување на анкети. Практиката покажува: колку повеќе вработените на клиентот се вклучени во процесот на имплементација, толку е поголем степенот на задоволство од резултатот. Другата страна исто така не треба да го прави проектот „за себе“; интеграторот треба да биде исклучително внимателен кон својот клиент во сите фази. Во проектот за Башнефт, заедничкиот тим работеше добро заедно: и покрај обемот, имплементацијата беше спроведена ефикасно и навреме. Системот продолжува да се развива под надзор на двете страни.

CNews: Дали проектите за автоматизација на континуираното производство можат да се наречат типични?

Антон Сушкевич:Веќе ја забележав уникатноста на секое специфично производство и потребата за лична модификација и конфигурација на системите. Користејќи го примерот на нафтената индустрија, можеме да кажеме дека по успешна имплементација во една од погоните, клиентот одлучува да го повтори позитивното искуство во слични претпријатија и се фокусира на копирање на веќе имплементираната функционалност. Во повеќето случаи, како основа се избираат истата софтверска и хардверска платформа и истиот тим за имплементација.

CNews: Колку чини да се имплементираат системи на ниво на МЕД и од кои фактори зависи цената?

Антон Сушкевич:Трошоците за создавање на МЕД, како и повеќето ИТ проекти, се состојат од трошоците за софтвер, хардвер и услуги за имплементација. Цената на софтверот зависи од количината на функционалност и бројот на интегрирани извори. Конечната цена на решението MES варира од неколку стотици илјади долари за основна функционалност до неколку милиони за уникатно, целосно опремено решение.

Системот МЕД бара хардверски ресурси, но учеството на хардверските трошоци во вкупните трошоци е незначително. Идеално, софтверот може да биде хостиран на виртуелни сервери во сопствените центри за податоци на компанијата. И многу големи претпријатија обично веќе имаат такви ресурси.

CNews: Како можете да ја оцените профитабилноста на проектите за распоредување на MES системи?

Антон Сушкевич:Директна последица од имплементацијата на МЕД е точното спроведување на тековниот план за производство, усогласеноста со барањата за квалитет на производите, минимизирање на дефектите, непланирано исклучување на опремата и намалување на трошоците за енергија. Секој совршено разбира дека дури и малото подобрување на овие параметри директно влијае на финансиските перформанси на претпријатието како целина. Исто така, важно е МЕД да обезбеди статистика, чија анализа им помага на компаниите да го намалат ризикот од дефекти на опремата, кои на еден или друг начин доведуваат до економски загуби.

Според генерализираните податоци од меѓународната асоцијација на производители и корисници на МЕД, ефективното оптоварување на опремата при користење на вакви системи се зголемува за 30-60%, намалувањето на трошоците за енергија се приближува до 40%, а периодот на созревање достигнува 6 месеци. Се разбира, доста е тешко однапред да се проценат сите позитивни ефекти за секој конкретен случај, но можеме да кажеме дека токму системите на МЕД директно влијаат на економските перформанси на производството.

CNews: Какви, според вас, се изгледите за развој на оваа област во Русија?

Антон Сушкевич:Секако највеселите. Овие системи веќе станаа широко распространети во континуираното производство - производство на нафта и гас, рафинирање на нафта, петрохемикалии. Нафтените компании во повеќето од нивните рафинерии веќе ја завршија имплементацијата на основната функционалност на МЕД и сега продолжуваат кон создавање аналитички апликации и алатки за оптимизирање на производните процеси. Според нашите прогнози, во наредните години во индустријата ќе бидат барани решенија за балансирање на материјалните и енергетските биланси, како и за подобрување на технолошките процеси.

Решенијата на МЕД се барани во рударската индустрија, металургијата, металопреработувачката и машинството, но сè уште има малку проекти. Претпријатијата во овие индустрии, во најголем дел, треба да инсталираат модерна опрема за автоматизација, да го зголемат степенот на интелигенција и контролирање на технолошките процеси. Сепак, има и многу ограничувачки фактори: намалување на инвестициските програми поради забавувањето на глобалниот економски раст и зголемената конкуренција од увозот. Но, без да се потпираме на ефикасноста на производството, невозможно е да се одржи уделот на пазарот и растот на профитот, така што мислам дека во блиска иднина системите на МЕД ќе го заземат своето место во ИТ пејзажот на секое претпријатие.

страници: претходно | | 2

ЦЕЛИ НА ПРОЕКТОТ

Стратешката цел на проектот е да им обезбеди на менаџерите на претпријатијата и на друштвото за управување унифициран систем за добивање објективни информации исекојдневно оперативно управување со производството на валани метали кај претпријатијата.

Цели на проектот:

• Доведете ги сметководствените методи на сите претпријатија до униформни стандарди;
• Спроведување на сметководство на операциите за обработка на метали во сите операции од прием на суровини до испорака на готови производи - од чисти метални инготи до испорака на високо обработен валани метали од повеќе од 50 легури;
• Rework сериски системи за следливост за целите на планирање и последователна автоматизација на системот за следливост;
• Развијте организациски и методолошки мерки за следење на исправноста и навременоста на внесување информации. Автоматизирајте ги контролните функции во информацискиот систем;
• Целосно ослободете се од протокот на хартиени документи и системите за автоматизација на „крпеница“ во работилниците на сите претпријатија - елиминирајте го дуплирањето на информациите во информациските системи и на хартија;
• Поврзете ја постоечката опрема за мерење со системот за да го автоматизирате стекнувањето податоци;
• Спроведување системи за следливост на серии од крај до крај - од сертификатот за квалитет на излезот до серијата на примени суровини;
• Спроведување на систем за сметководство и следење на достапноста на персоналот во работилницата;
• Спроведување на дневна автоматска пресметка на наемнина;
• Да се ​​развијат системи за контрола од крај до крај на усогласеноста на производството на работниците, обработениот метал, потрошените ресурси, создадениот отпад;
• Развијте систем за известување за сите корисници - од мајсторот на работилницата во претпријатието до генералниот директор на друштвото за управување, врз основа на единствена низа информации;
• Спроведување на контрола на претпријатијата над оперативните активности на претпријатието на ниво на секојдневно работење на движење на залихите и работните ресурси.

По започнувањето на проектот за имплементација на системот MES, менаџментот на друштвото за управување UMMC-OTsM најпрво му постави на проектниот тим цел да ја зголеми ефикасноста на работилниците на претпријатијата, да ги подобри техничките и економските показатели на претпријатијата, да ја зголеми флексибилноста во конкурентен пазар и подобрување на стандардите за производство. По постигнување на оваа цел, треба да се започнат постојани процеси на модернизација на производните шеми, директно да се воведат нови технологии на ниво на работници и да се обезбедат алатки за континуирано подобрување на производството.

Ситуација пред имплементација

Под раководство на УГМК-ОТсМ ДОО, претпријатијата специјализирани за производство на производи од обоени метали се обединети: KZ OTSM OJSC, RZ OTSM PJSC, Kolchugtsvetmet CJSC (2007-2017). Заедно со производите на овие претпријатија, компанијата продава производи за изнајмување на Фабрика Бакарних Цеви АД (Србија, Мајданпек).

Сите претпријатија имаат долга историја на независен развој и пред почетокот на проектот немаа системи за контрола на производствениот процес - во најдобар случај, некои функции беа автоматизирани во форма на локални автоматизирани места. Сметководствените системи на хартија во претпријатијата значително се разликуваа едни од други и беа на квалитативно различни нивоа. Известувањето од претпријатијата се подготвуваше секојдневно рачно со значителни грешки и повеќекратно дуплирање во различни извештаи. Пресметките на платите и сметководството за загуби се вршеа рачно на месечно ниво. Претпријатијата не вршеа означување од крај до крај на производите, често работилниците беа „црна кутија“ за сите други услуги.

Уникатност на проектот

Како дел од проектот, проектниот тим доби сеопфатна задача да ги подобри стандардите за производство, да ги идентификува слабите точки во производството, менаџерите за снабдување на сите нивоа со сигурни и навремени информации за состојбата на производните процеси во работилницата и да се подготви за централизација. на системот за планирање на производството. Без имплементација на MES системите, невозможно е да се решат доделените задачи во географски дисперзирани претпријатија (од Уралскиот регион до Источна Европа). Она што додаде особена сложеност на проектот беше тоа што претпријатијата ги немаа основните елементи на автоматизираните системи за контрола, кои бараа значителни организациски, мотивациски и психолошки аспекти на проектот.

Проектот вклучуваше ревидирање на методологиите за сметководство на метал, развивање унифициран систем за следливост и баркодирање на метал, развој на методи за сметководство за операциите за обработка итн. Методологијата ја зема предвид поголемата нестабилност на производството - загуби при складирање, грешки во мерните инструменти, грешки во означување, дефект на делови од информацискиот систем - сите овие фактори не треба да го спречат системот да работи. Покрај тоа, проектот се совпадна со значителна реконструкција на самите претпријатија - старите технолошки синџири беа уништени, беа создадени нови, а составот на работилниците постојано се менуваше. Учеството во проектот и на руски и на странски претпријатија ја додаде на проектот потребата за интернационализација на системот, земајќи ги предвид локалните карактеристики на управувањето, законодавството и менталитетот.

Проектниот тим се состоеше од деловни аналитичари, технолози, развивачи на 1C: Enterprise, администратори, специјалисти за производствени услуги - вкупно не повеќе од 30 луѓе, кои беа лоцирани во различни региони на Русија и во странство.

Како дел од проектот, беше развиено унифицирано специјализирано работно место - метална мерна точка, земајќи ја предвид работата во агресивни услови - од улични места до места во близина на печки за топење со тешка контаминација на гас и загадување. Сите серии уреди беа произведени во претпријатието Штрих-М. За да се олесни работата на вработените кои континуирано работат на опрема, развиена е мобилна апликација која работи во офлајн и онлајн режими. Мерните инструменти (стационарни и крански ваги) се поврзани со системот преку независно развиени контролери.

Системот работи во реално време - сите операции веднаш по нивното извршување се рефлектираат од нивниот непосреден изведувач - работник или надзорник. Ретроактивно евидентирање на трансакциите е невозможно, вклучително и корекции, а самиот метал не се движи кај претпријатијата без да се одрази во системот. Самата методологија на прописите за движење, обележување и одржување на металот содржи секакви можности за појава на несигурности, грешки на вработените и намерно искривување на информациите. Во текот на проектот, системот на управување и мотивација на работниот персонал беше ревидиран за да ги одрази сите операции веднаш по размислувањето.

Донесувањето на системот во реално време бараше и повеќекратни вишок на хардвер и софтвер.

Публикации за проектот

• UMMC-OTsM: ОПЕРАТИВНО СМЕТКОВОДСТВО ГИ ПОКРИВА СИТЕ ФАЗИ НА ПРОИЗВОДСТВО
• Информацискиот систем стана составен дел од производствениот процес

Дополнителни информации за описот на проектот

Дополнителни информации за проектот може да се добијат од приложените видео датотеки и материјалите за презентација (види стр. ДОПОЛНИТЕЛНИ ДАТОТЕКИ и стр. ПУБЛИКАЦИИ ЗА ПРОЕКТОТ).

Резултати од проектот

Задачите доделени на проектниот тим беа завршени - со помош на системот МЕД, менаџментот на работилниците, претпријатието и друштвото за управување добива сеопфатни информации за работата на сите работилници на сите претпријатија во реално време, анализа на преземени се дејствија - се донесуваат одлуки за подобрување на производството.

Од гледна точка на системот на МОН, решени се следните задачи:

• Развиен е сеопфатен производствен систем - методологија, сметководствен информациски систем, регулативи за одржување и снабдување;
• Развиен е доверлив информациски систем кој лесно се прилагодува на промените во технолошките процеси и има неколку нивоа на вишок;
• Воведени се регулативи за одржување на информациски системи;
• Следливоста и сметководствените системи на хартија во работилниците беа целосно елиминирани и заменети со податоци во информативниот систем - листови за маршрути, карти на маршрути, нарачки за производство, сертификати за соодветност за производи, фактури за пренос на метал помеѓу локациите;
• За стационарни и крански ваги (различни типови и производители), развиени се контролери за поврзување со информацискиот систем;
• Умножувањето на влезните податоци е елиминирано;
• Рутата на забавата може да се контролира со помош на мобилни уреди;
• Се врши баркодирање од крај до крај на целиот метал - од прием во фабриката до испорака на производи;
• Преработувачките операции се регистрираат во системот од самите работници по вистинската обработка на металот;
• Известувањето до раководството на претпријатието и друштвото за управување се обезбедува преку Интернет;
• Спроведено евидентирање на присуството на работниците и пресметка на платата на работниците;
• Автоматско собирање на анализи и услуги за контрола на квалитетот;
• Се води евиденција за производство на опрема и голема опрема.

По достигнувањето на одредено ниво на развој на системот, менаџерите сфатија дека со промена на системот МЕД е можно да се воведат нови трендови во производството и да се влијае на производната култура. Информацискиот систем стана составен дел од производствениот процес и хартиените системи, како што се мапите на маршрутата и извештаите за производство, веќе се елиминирани. Едноставно со воведување на информациски систем не може да се постигнат вакви тектонски поместувања, но во наши услови системот е основа преку која веќе се воведуваат многу иновации во животот на фабриките.

Како што се имплементира системот, програмерите добиваат сè поголем проток на барања од корисниците - дали ова не е знак дека системот стана составен дел од производниот систем. И системот постојано се развива - на пример, мобилноста на работниците активно се зголемува: се воведуваат мобилни терминали, се разгледуваат опции за префрлување на електронски ознаки итн.

Изводливоста за воведување таков систем е диктирана од состојбата на пазарот. Барањата на државната регулатива и големите клиенти (особено во бизнисот со гума) во однос на следливоста на произведените серии на производи стануваат построги, тарифите за енергија продолжуваат да растат, а конкуренцијата се интензивира. Во овој поглед, задачите за ефикасно управување со производствените трошоци и намалување на трошоците стануваат приоритет за одржување на конкурентноста на производите. МОН дава можност за решавање на овие проблеми. Системот ќе им обезбеди на претпријатијата сет на алатки кои ќе им овозможат поефикасно да управуваат со производството, а на корпоративниот центар оперативни информации за проактивно одлучување. BASF, DuPont, Ineos и други светски петрохемиски лидери ги имплементираа и развиваат MES системи, проширувајќи ја нивната функционалност за да го опфатат целото оперативно управување.

Што е МЕД?

МЕД е потребно за автоматизирање на управувањето со производството. Овој систем консолидира онлајн низа податоци кои доаѓаат од автоматизирани системи за контрола на процесот, сметководствени единици и автоматизирани работни станици (AWS) за рачно внесување. Апликативните модули на системот работат со целата количина на информации акумулирани во базата на податоци. Така, сите информации за претпријатијата се сумирани и преведени во форма погодна за анализа.

Во исто време, MES и неговиот потсекција LIMS (содржи лабораториски информации, информации за контрола на квалитетот итн.) ќе ги обезбедат потребните податоци за имплементираниот ERP систем, системот за управување со синџирот на снабдување и системот за производство. Така, PSS користи голем број индикатори кои овозможуваат проценка на ефикасноста на производството (клучот меѓу нив е корисното работно време). МЕД ќе помогне во нивно пресметување, ослободувајќи го тимот од рутински активности за собирање и обработка на броеви, згора на тоа, значително ќе ја забрза оваа постапка, бидејќи податоците од производствените локации пристигнуваат во реално време, во пригодна стандардна форма. За управување со ERP и синџирот на снабдување, МЕД ќе ги пренесе производните сметководствени податоци од пониското ниво (сметководствени јазли и системи за контрола на процесот).

Општо земено, сите информации потребни за планирање стануваат достапни и недвосмислено интерпретирани. Се создава унифициран деловен информативен простор за претпријатија и дирекции, кој содржи ажурирани информации за технологијата, потрошувачката на енергија и квалитетот.

Системски модули

База на податоци во реално времеслужи за собирање информации од системи за контрола на процесот, автоматизирани сметководствени единици и други извори на оперативни податоци за производството. Базата на податоци на големите претпријатија складира стотици илјади параметри и настани. Историјата на промени во секој параметар се архивира како временска серија која се ажурира секоја секунда. До овие податоци може да се пристапи преку апликации, на пример: технолошкиот мониторинг (за кој се дискутира подолу) ви овозможува да изградите график и ретроспективно да видите како се менува одреден параметар во даден период. Податоците зачувани во базата може да се пристапат години подоцна.

Следење на процесот и надзорна контрола- овие модули работат со целата количина на информации акумулирани во базата на податоци, овозможувајќи му на корисникот да „се држи во тек“ со процесот на производство. За менаџерот на постројката, МЕД ги носи сите информации од различните системи за контрола на растенијата во еден прозорец, давајќи преглед во реално време на здравјето на фабриката. Диспечерот го гледа движењето на суровини, полупроизводи и готови производи. Добива алармни пораки кои покажуваат каде ситуацијата отстапува од нормалното и може веднаш да одговори на ризикот од непланирано прекинување или каков било друг инцидент. Унифициран систем ја олеснува координацијата помеѓу работилниците и овозможува воведување на функцијата „единствена контролна соба“ во претпријатието.

Сметководство на примарно производство.Овој модул го автоматизира креирањето на известување. Денес, во претпријатијата, известувањето за производството се генерира рачно. Во ова се вклучени десетици специјалисти. Автоматизацијата го елиминира човечкиот фактор со вклучување на транспарентни и конзистентни податоци во извештајот. Секогаш е можно да се види кои изворни податоци стојат зад секоја бројка во извештајот. Модулот ги поврзува системите за планирање со фактичката состојба на производство. Спроведувањето на планот се следи во реално време.

Модул за анализа на ефикасноста на производството и снабдувањето со енергијави овозможува да ги идентификувате зависностите помеѓу параметрите на процесот, како и да ги утврдите главните фактори кои влијаат на овие параметри. Така, гледајќи ја оперативната статистика на инсталацијата во текот на неколку години, технологот може да ја одреди оптималната потрошувачка на пареа за да произведе производ со целниот квалитет. МЕД, исто така, им обезбедува на технолозите специјални програми кои го олеснуваат воспоставувањето на стапки на проток и оптимален режим. На пример, со поврзување на параметрите за производство и енергија, можно е да се оптимизира потрошувачката на енергија додека се произведуваат исти количини на ист квалитетен производ.

Материјал и енергетски биланс. Веќе примарното сметководство за производство овозможува да се намалат грешките во преносот на податоци и да се локализираат загубите. Квинтесенцијата на сметководството на производството е воспоставување на договорен материјално-енергетски биланс. Тековните методи за усогласување на билансот се засноваат на голем број приближни пресметки и не дозволуваат да се добијат сигурни вредности за секој објект на претпријатието. Дополнително, не постои транспарентен и објективен механизам за распределба на општите загуби на постројките помеѓу работилниците и инсталациите, а тоа го отежнува идентификувањето на загубите на местото на нивното настанување. Задачата е да се откријат изворите и причините за загубите. Планирањето и следењето на потрошувачката на енергија се организирани според истиот принцип. МЕД собира податоци онлајн, ги собира и ја прикажува фактичката состојба со потрошувачката на енергија. Според конзервативните проценки, правилната употреба на сите модули на МЕД (заедно со техничка инструментација на енергетските ресурси, компетентни процеси за управување и мотивациски систем за заштеда на енергија) ќе ја намали потрошувачката за 3-5%. Ова е 1-1,5 милијарди рубли годишно за сите претпријатија СИБУР.

МОН е веќе во СИБУР

Веќе сега, во дирекцијата за јаглеводородни суровини, на секои 2 часа, податоците од 24 мерни јазли влегуваат во МЕД, а збирните индикатори се вчитуваат во ERP на секои 24 часа. Дирекцијата за пластика и органска синтеза го следи производството и квалитетот на производите на Сибур-Кхимпром со помош на МЕД. Дирекцијата за синтетичка гума во Togliattikauchuk исто така активно ги користи податоците на ASODU, а врвните менаџери на Voronezhsintezkauchuk дури побараа да прикажуваат податоци од системот ASODU (оперативна контрола на испраќање) на нивните iPad.

Има претпријатија кои и пред почетокот на корпоративната програма се обидоа да го имплементираат МОН. Тоа се Сибур-Химпром, Воронежсинтезкаучук, СибурТјуменГаз, Југрагазпереработка, Тоглиаттикаучук, ПОЛИЕФ. Пред сè, беа имплементирани наједноставните, основни модули на МЕС. Меѓутоа, локалната имплементација во секое поединечно претпријатие е помалку ефективна од корпоративниот систем. И што е најважно, важно е да се имплементира MES заедно со ERP, MSS и други корпоративни проекти кои ќе го отклучат неговиот целосен потенцијал.

Како дел од корпоративната програма, развиена е целна визија за функцијата „Производна ефикасност“. Утврдени се барањата за системи и ниво на интеграција, избрани се ИТ платформи. Подсекцијата LIMS се спроведува во Томскнефтекхим, Тоболск-Нефтехим, Тоглиатикаучук и Тоболск-Полимер. Изработен е патоказ за имплементација на MES/LIMS низ целата компанија. Првата фаза од имплементацијата се очекува да биде завршена до 2015 година, а втората до 2017 година.

Се дизајнира стандардно решение МЕД за претпријатијата СИБУР. Во исто време, сега се имплементираат краткорочни проекти за акцелератори, што овозможува да се намали времето на имплементација на МЕД и да се демонстрира неговата работа во реално производство. На пример, модулот „примарно сметководство за производство“ моментално се спроведува на локацијата Сибур-Кхимпром. Во иднина ќе се користи за демонстрација на работата на системот. Ова ќе ви овозможи брзо да добивате повратни информации од идните корисници и да тестирате стандардни решенија.

За придобивките од автоматизацијата

Директор на функцијата „Обезбедување информациска инфраструктура за производствени деловни процеси“ Лев Бондаренко.

Активно разговараме со претпријатијата за потребата од автоматизирани биланси на материјали за да се подобри ефикасноста. Невозможно е да се зголеми ефикасноста без системи за контрола на оперативните активности (на пример, важно е да се следи усогласеноста со стандардите за расходи и износот на неповратните загуби). Предлагаме раководството на претпријатието да ја зајакне контролата врз овие индикатори: „Дали има проблем со загубите? Дали има проблем со рационализирањето? Еве алатка која ќе ви помогне“. Според нашето искуство, луѓето прво се однесуваат со новата алатка со претпазливост, а потоа не можат да живеат без неа - тие толку се навикнуваат на фактот дека секоја информација за кој било производствен капацитет е достапна на врвот на прстот. Згора на тоа, оваа алатка е барана на сите нивоа: од основното ниво на производство се префрла до највисокото раководство на компанијата. Сега сајтовите почувствуваа дека клиентот на MES/LIMS, пред сè, се самите тие. И за нас е многу важно луѓето да не се разочараат. Ги собираме барањата на корисниците, спроведуваме длабински интервјуа, откривајќи што точно тие сакаат од МЕД. Оваа информација ќе ја формира основата на стандардното решение - стандардот MES за СИБУР. Згора на тоа, во некои исклучителни случаи (на пример, во случај на процесот на „сортирање брикети во серии“ во производството на гума), можеме, во корист на предметот, малку да отстапиме од стандардот.

Директор за производство на Дирекцијата за синтетички гуми на СИБУР Сергеј Полоњанкин.

Кога работев во Tolyattikauchuk, секој ден го користев оперативниот систем за контрола на испраќање (ASODU), кој беше инсталиран во производството на бутил гума. Во системот, ме интересираше температурата на полимеризација, сувиот остаток, бројот на уреди што работат и нивото во парковите. Сето ова можев да го следам од мојот компјутер. Можев да видам како функционира ноќната смена, кои се моменталните параметри во системот, кои се проблемите, доколку ги има. Ова е подобро отколку да прашате некого: некое лице може да не го разбере прашањето или да биде недоволно компетентно, некој ќе се засрами или дури ќе се плаши да ја каже вистината. Но, во автоматизиран систем, сè е видливо, информациите се точни, објективни и претставени во форма на графикони. Трендовите се видливи. Бев многу задоволен и сега се залагам овој систем, иако не е евтин, да се инсталира и на други производствени капацитети на претпријатието. Со сигурност можам да кажам дека имплементацијата на МОН ќе ни овозможи поефикасно да управуваме со процесите, постојано да ги следиме нашите трошоци и објективно, адекватно и побрзо да одговориме на отстапувањата што се можни во нашата работа.

Технички директор на SiburTyumenGaz Алексеј Бикетов.

Воведувањето на автоматизиран систем за испраќање се должи на потребата брзо да се добијат индикатори за производство на претпријатијата преку Интернет. Со воведувањето на автоматска централна соба за испраќање (ACD), диспечерите беа ослободени од рутинската работа на собирање информации по телефон, факс и рачно одржување на распоредот. Видео панелот во централната контролна соба во Нижневартовск прикажува информации во реално време за главните производни индикатори на претпријатијата SiburTyumenGas. И кога диспечерот има пристап до најновите информации, квалитетот на одлучувањето значително се зголемува. Оваа година беше спроведен автоматско пренесување на податоци за преработка на суровини и производство на готови производи од ADC до ERP на SIBUR, со што значително се намали времето за внесување информации и ризиците од изобличување при рачно внесување.

Егор Соколов, Анастасија Дроздова, Генадиј Метан

Написот дава примерИмплементација на системот на МОН управување со производствотона индустриската локација на АД Диелектрични кабелски системи (DCS) во Твер користејќииндустриски компјутери IFC.

Компанијата DKS во јули оваа година започна проект за имплементација на систем MES (Manufacturing Execution System). Современ автоматизиран систем за контрола и оптимизација на производството во реално време беше развиен и имплементиран од компанијата L-CLASS врз основа на програмата Технокласа користејќи индустриски компјутери IFC FAM-Electric.

Денес, компанијата DKS произведува повеќе од 27 илјади артикли различни производи. Тие вклучуваат системи за поддршка на кабел, електрична опрема и производи за пазарите за климатизација, греење и водоснабдување. Од 2001 година, бизнисот на компанијата е зголемен приближно 44 пати. Во 2010 година порасна за 58%, во 2011 година за 51%, во 2012 година за 29%, во 2013 година за 24%.

„Секоја година растеме приближно двојно побрзо од пазарот на електрична енергија како целина, „јадејќи“ акции од конкурентите и развивајќи сродни ниши преку објавување нови производи“, забележува директорот за маркетинг на DKS. Дмитриј Абрамов.

Воведувањето на системот MES беше неопходно за да се одржат високи стапки на развој и да се оптимизира производството во сè поконкурентна средина.

Системот МЕД, кој имплементира функции за управување со производството, опфаќа 56 производни линии. Индустриски контролери, специјални терминали со IFC индустриски компјутери, вклучително и мобилни, скенери за магнетни картички, мерни инструменти (електронски дебеломер), опрема за мерење, OPC сервери, бази на податоци и компјутери се комбинирани во една мрежа.

Системот МЕД прима планирани нарачки и сметки за материјали од системот за управување со ресурси ERP. Врз основа на нив се формираат специфични налози за продавници, кои се испраќаат до алатките за контрола и собирање податоци. Вторите, пак, пренесуваат оперативни податоци за статусот на производната линија, количината на производи и дефекти, параметрите на производот и информации за персоналот.

IFC-615RF: сите вклучени

„Овие ормари се направени и склопени во соседната работилница Система-5. Во секој од нив беше инсталиран индустриски компјутер. Со помош на пропусницата, операторот влегува во системската школка на МЕД“, вели Сергеј Середин, технолог во АД Диелектрични кабловски системи.

Шест идентични терминали со читач, wi-fi рутер итн. се наоѓаат во работилницата бр.2, каде што произведуваат брановидни цевки на база на LDPE/HDPE и PVC за електрични инсталации, како и двоѕидни цевки за канализација, електрична енергија и одвод. Тие исто така прават редовни крути ПВЦ цевки. Терминалите се купени врз основа на бројот на производствени процеси лоцирани во производствените работилници на BCS.

Исто така, пет стационарни терминали се наоѓаат во работилницата бр. 1, каде што се произведуваат кабелски канали и перфорирани канали.

Други 24 стационарни терминали беа инсталирани на производствената локација Sistema-5 BCS, каде што се произведуваат метални послужавници (мрежести, перфорирани). Има и работилница за производство на кабинети и монтажен простор за пластични производи и додатоци. За секои две линии System-5 има по еден процесен терминал со индустриски компјутер на IFC.

Индустриски панел компјутер од 15 инчи со Atom D525 процесор (2 јадра) 1,8 GHz има дисплеј со резолуција 1024x768 и резистивен сензор. Целосно е подготвен за работа, бидејќи хард дискот и RAM меморијата се веќе инсталирани. Има IP65 заштита од прашина и влага на предната рамнина.

„Се решивме затоа што тие се универзални. Тие можат да се користат за речиси секоја задача. Има дополнителни влезови и излези, но проблемот е ист како кај сите компјутери: треба внимателно да се ракува со нив“, вели Олег Протопопов, Раководител на Групацијата за инструментација и автоматизација на диелектрични кабелски системи АД.

Кинеската компанија IFC е професионален производител на индустриски панелни компјутери, кои работат на пазарот повеќе од десет години. Динамично се развива, а квалитетот на нејзините производи постојано се подобрува.

„На рускиот пазар, RF е технолошки најнапредната и оптимална серија на панелни компјутери“, вели Денис Мелников, раководител на одделот за автоматизација на FAM-Electric LLC, ексклузивен дистрибутер на компјутери IFC во Русија.

„Чувствителен, светол резистивен дисплеј на допир, двојадрен процесор D525 1,8 GHz, 2 GB RAM, 32 GB SSD (тврд диск) се одлични параметри за индустриските панелни компјутери во серијата RF“, додава тој.

Сите компјутери веќе имаат инсталирано SSD и RAM меморија. Во пакетот се вклучени и сврзувачки елементи и напојување од 12 VDC. Компјутерите со RF панели се целосно оперативни од моментот на нивното примање. Во овој случај, можете да инсталирате кој било од оперативните системи - Windows XP, Windows 7, Linux Ubuntu.

„На прв поглед, панелниот компјутер наликува на индустриски монитор, но тоа не е така. Прилично компактно куќиште со длабочина до 90 mm содржи целосен компјутер со монитор на допир“, забележува Денис Мелников.

Панел компјутерите се опремени со два до четири сериски порти RS232, една хардверска порта RS-485, која е важна за поврзување на периферните уреди со панел компјутерот (нема потреба да се користат USB-RS232 или USB-RS485 адаптери). ИФЦ панел компјутерите се исто така опремени со две Ethernet порти.

„Во случајот со компанијата ДКС АД, за нас беше важно да имаме доволен број на USB конектори, изборот за инсталирање на оперативниот систем, достапноста на драјверите, но и прашањето за цената. Тоа е сосема прифатливо во споредба со аналози“, вели Олег Протопопов.

Производството под контрола

Терминалите се поврзани со серверот преку WI-FI мрежа; информациите се испраќаат до серверот од контролорите на секоја производна линија. Индустрискиот компјутерски дисплеј на IFC го прикажува статусот на машината, го снима времето на застој и брзината на производство, а исто така обезбедува можност за анализа на перформансите на линијата за време на промена во форма на дијаграми. Контролорот ги пренесува параметрите на опремата во реално време.

„Имаме список на сигнали од екструдерот, од брановидникот итн. Ако се присутни наведените сигнални услови, тогаш сè работи. Ако недостасува, тогаш тоа е поставување, прекин или несреќа, во зависност од тоа какви услови недостасуваат“, објаснува Сергеј Середин.

Можете исто така да ја видите брзината на производство со помош на индустриски компјутер. На секои 15 минути можете да прикажувате дијаграм, а со тоа да го следите и анализирате технолошкиот процес. Врз основа на ова, одделот за економско планирање подготвува планирани нарачки и ги испраќа кај супервизори на смена. Ги анализираат и потоа ги префрлаат во работилницата, каде што се ангажирани.

Терминалот ја прикажува шифрата на производот, потребната количина на готови производи, планираното време на испорака на нарачката во кое мора да се произведе. Можете исто така да видите кој вработен ја презел оваа или онаа нарачка и неговиот персонален број.

Покрај тоа, параметрите за контрола на квалитетот и скиците на готовите производи може да се внесат во индустриски компјутер, од кој потоа ќе се бара да го анализира квалитетот на произведените производи. Ако ви треба каква било документација за производот или упатства, на пример, како правилно да го конфигурирате намотувачот, како да го стартувате екструдерот, има техничка документација на терминалот. Така, терминалот е обемна база на податоци која постепено се пополнува и користи. А главната улога на операторот е целосна контрола на произведените производи, навремено евидентирање на можните дефекти за поправилна анализа на перформансите и нивно отстранување во иднина.

„До степен до кој информациите се обезбедени правилно од операторот, во иднина ќе можеме да го анализираме производниот процес и да преземеме активности во иднина“, вели Сергеј Середин.

Човечки фактор

Секој вработен кој работи со системот на МЕД има своја сметка, каде што се најавува на индустрискиот компјутер со лизгање на картичката. Пристап имаат директорите на производство, надзорниците на смените и операторите кои работат на производната линија.

Информациите за планираните нарачки, кодот на производот, количината, датумот на извршување и производната линија се доволни за менаџерот на смена да го одреди бројот на вработени во процесот/локацијата и правилно да го распредели работниот капацитет. Исто така, за надзорниците на смена се креираат задачи во задачата „статус на машината“, каде што се собираат потребните информации: реалниот статус на машината во моментот, брзината на линијата, шифрата на производот што моментално се произведува , на вработените кои работат на линијата кои ја исполнуваат оваа или онаа нарачка се евидентирани можни несреќи, прекини или дефекти.

„Во суштина, тоа е управување со подот на продавницата во реално време“, вели Сергеј Середин. „Можеме да видиме дека се случила несреќа, да преземеме корективни мерки за да ја елиминираме, засегнатите служби на главниот механичар и главниот енергетски инженер се известени, со што брзо се елиминира проблемот или несреќата.

Како дел од системот за управување со производство на МЕД, постои модул „MRO“ (одржување и поправка), кој ви овозможува попрецизно и поефикасно да планирате одржување и да го земете предвид работниот век на опремата.

Анализата на ефикасноста на производството се врши со користење на сеопфатен показател за вкупната ефикасност на опремата - Општа ефикасност на опремата или скратено OEE. Се пресметува врз основа на информации за достапноста на линијата, нејзината брзина и квалитетот на производот. OEE ви овозможува да ја оцените работата на линијата и да ја поврзете со бонусот на вработениот.

„Системот МЕД е огромен анализатор кој има сè“, вели Сергеј Середин. „Ова е универзална програма која вклучува огромен опсег на можности“.

„Постојано го надградуваме и воведуваме нешто ново во софтверот што е инсталиран во терминалите на производствените локации, за да биде погодно и разбирливо за персоналот во смена да работи. Се е направено за удобност на вработените“, додава тој.

МОН како што е

И покрај фактот дека имплементацијата на системот за управување со производство на МЕД во претпријатието траеше само неколку месеци, перформансите веќе се значително подобрени. Според податоците обезбедени од Андреј Бељаков, директор на производниот оддел на ДКС, во однос на минатата година, времето на застој е намалено за 2,8%, надворешните поплаки се намалени за 44%, а продуктивноста е зголемена за 8,8%.

Исто така, според Андреј Бељаков, со зголемување на ефикасноста од 2-6%, се планира периодот на враќање на проектот да се движи од неколку дена до неколку месеци. Тој очекува реалното зголемување да се движи од 5 до 10%.

„Не можам да замислам големи продукции каде сè уште е на хартија“, вели Сергеј Середин. „Воведувањето на MES не само што го подобрува рејтингот на компанијата, туку и поставува фундаментално нов, висок производствен стандард“.

Системите МЕС се компјутеризирани системи кои се користат во производството за следење и документирање на трансформацијата на суровините во готови производи. Тие обезбедуваат информации кои им помагаат на носителите на одлуки да разберат како сегашните услови на фабриката може да се оптимизираат за да се подобри производството на производот. МЕД работи во реално време за да обезбеди контрола врз повеќе елементи од производниот процес (на пр., влезови, персонал, машини и услуги за поддршка).

Како работи?

Унифицираните системи за управување со МЕД можат да работат во неколку функционални области: управување со дефинициите на производите во текот на нивниот животен циклус, планирање на ресурси, исполнување и испраќање нарачки, анализа на производството и управување со времето на прекин за севкупна ефикасност на опремата (OEE), квалитет на производот или следење на материјали, итн.

Таквиот систем создава „вграден“ запис, снима податоци, настани и резултати од производниот процес. Ова може да биде особено важно во регулираните индустрии како што се храна и пијалоци или фармацевтски производи, каде што може да се бара документација и верификација на процеси, настани и активности.

Идејата за MES може да се гледа како среден чекор помеѓу системот за планирање на ресурсите на претпријатието (ERP) и системот за контрола и контрола на склопување (SCADA) или систем за контрола на процесот.

Во раните 1990-ти, беа создадени индустриски групи како MESA (International-Manufacturing Enterprise Solutions Association) за да ја регулираат сложеноста и да обезбедат насоки за извршувањето на MES Systems.

Предности

Овие системи помагаат да се создадат непречени производствени процеси и да се обезбедат повратни информации во реално време за барањата. Плус, тие ги обезбедуваат сите суштински информации на едно место. Други придобивки од успешната имплементација на МЕД може да вклучуваат:

1. Намалување на количината на отпад, негово рециклирање и уништување, вклучително и за пократко време.
2. Попрецизно собирање информации за трошоците (на пр. работна сила, прекини и алатки).
3. Зголемено време на работа.
4. Спроведување на работа без хартија.
5. Намалете го вишокот залихи со елиминирање на залихите од случај до случај.

Видови МЕД

Широк спектар на системи за МЕД се појавија со широката употреба на собраните податоци за одредена цел. Нивниот понатамошен развој во текот на 1990-тите доведе до зголемување на нивната функционалност. Асоцијацијата на производствени претпријатија (МЕСА) потоа имплементира рамка со дефинирање на 11 функции кои го ограничуваат опсегот на МЕД. Во 2000 година, ANSI/ISA-95 го спои овој модел со референтниот модел на Purdue (PRM).

Беше дефинирана функционална хиерархија со извршната MES на ниво 3 помеѓу ERP на ниво 4 и контрола на процесот на нивоа 0, 1, 2. Од објавувањето на третиот дел од стандардот во 2005 година, активностите на ниво 3 се поделени на четири главни дејности: производство, квалитет, логистика и техничка услуга.

Помеѓу 2005 и 2013 година, дополнителни или ревидирани делови од стандардот ANSI/ISA-95 дополнително го дефинираа хардверскиот состав на MES системите, покривајќи како функциите се дистрибуираат внатре и информациите се разменуваат и внатрешно и надворешно.

Функционални области

Со текот на годините, меѓународните стандарди и модели го проширија опсегот на овие алатки во однос на нивните активности. Вообичаено, целта и функциите на системите МЕД го вклучуваат следново:

1. Управувајте со дефинициите на производите. Ова може да вклучува складирање, верзии и размена на податоци со други системи како што се правилата за производи, сметка за материјали, броење ресурси, контролни точки на процеси и податоци за квалитет, кои се фокусираат на одредување како е направен производот.
2. Менаџирање со ресурси. Ова може да вклучува снимање, споделување и анализа на информации за ресурсите посветени на подготовка и извршување на нарачки за производство кои се можни и достапни.
3. Планирање (производни процеси). Овие активности го дефинираат распоредот на производство како збир на налози за извршување за да се исполнат барањата за производство, кои обично произлегуваат од планирањето на ресурсите на претпријатието или специјализираните напредни системи за планирање, обезбедувајќи оптимална употреба на локалните ресурси.
4. Испраќање на нарачки за производство. Во зависност од видот на производствените процеси, ова може да вклучува понатамошна дистрибуција на серии, работи и налози за работа, нивно издавање во работни центри и прилагодување на неочекувани услови.
5. Исполнување на нарачки за производство. Додека вистинското извршување се врши од системите за контрола на процесот, МЕД може да врши проверки на ресурсите и да ги информира другите системи за напредокот на производните процеси.
6. Собирање на податоци за производство. Оваа функција на MES вклучува собирање, складирање и размена на податоци за процесот, статус на опремата, информации за материјалите и производни дневници или во кабинет за поднесување или во релациона база на податоци.
7. Анализа на продуктивноста на производството. Тоа е извлекување на корисни информации од необработени собрани податоци за моменталната состојба на производството. Тие вклучуваат прегледи на перформанси (WIP) и историски перформанси (како што е вкупната ефикасност на опремата или кој било друг сличен индикатор).
8. Производствена патека и следење. Тоа е снимање и пронаоѓање на поврзани информации за да се обезбеди целосна историја на продажба, нарачки или опрема. Оваа област е особено важна за индустриите поврзани со здравствениот сектор. Ова е, на пример, производство на фармацевтски производи.
9. Дигитализација на целосни податоци од дневници во интерфејсот на дигиталните уреди со користење на функцијата за заклучување на уредување, како и излез на податоци од SCADA во заедничка банка на податоци.

Комуникација со други системи

MES Manufacturing Execution System се интегрира со ISA-95 (претходниот модел на Purdue, „95“) со повеќе врски и врски. Колекцијата на системи кои работат на ISA-95 Ниво 3 може да се нарече системи за управување со производствени операции (MOMS). Покрај МОН, обично постои систем за управување со лабораториски информации (LIMS), систем за управување со складиште (WMS) и компјутеризиран систем за управување со одржување (CMMS).

Од гледна точка на МОН, можните текови на информации се:

• во LIMS: барања за тестирање на квалитет, примероци од примероци, податоци за статистички процеси;
• од LIMS: резултати од тест за квалитет, сертификати за производи, резултати од тестот;
• во WMS: барања за материјални ресурси, дефинирање на материјали, набавка на производи;
• од WMS: достапност на материјали, етапни серии на материјали, испорака на производи;
• во CMMS: опрема што работи со податоци, нејзината намена, барања за услуги;
• од CMMS: напредок на одржување, можности за опрема, распоред за одржување.

Комуникација со системи на ниво 4

Примери на системи кои работат на ISA-95 Ниво 4 се управување со животниот циклус на производи (PLM), планирање на ресурси на претпријатие (ERP), управување со односи со клиенти (CRM), управување со човечки ресурси (HRM) и систем за извршување на процеси (PDES).

Од гледна точка на системите на МЕД, примери за можни текови на информации се:

• до PLM: резултати од тестовите за производство;
• од PLM: дефиниција на производ, трансакциски сметки (маршрути), електронски упатства за работа, поставки на опремата;
• до ERP: резултати од производствени активности, произведени и потрошени материјали;
• од ERP: планирање на производството, барања за нарачка;
• во CRM: следење на информации;
• од CRM: поплаки за производот;
• до HRM: ефикасност на персоналот;
• од HRM: вештини на персоналот, достапност на персоналот;
• до PDES: резултати од тестот;
• од PDES: Дефиниција на проток на производство, Дефиниција на експерименти (DoE).

Во многу случаи, Middleware Enterprise Application Integration (EAI) системи се користат за размена на пораки помеѓу MES и Ниво 4. Заедничка дефиниција за податоци, B2MML, беше дефинирана во стандардот ISA-95 за поврзување на MES со горенаведените системи на Ниво 4.

Комуникација со системи на ниво 0, 1, 2

Системите кои работат на ISA-95 Ниво 2 се надзорна контрола и стекнување податоци (SCADA), програмабилни логички контролери (PLC), системи за дистрибуирана контрола (DCS) и системи за сериска автоматизација. Тековите на информации помеѓу МЕД и овие системи за контрола на процесот се приближно исти:

• до PLC: работни упатства, рецепти, поставки;
• од PLC: вредности на процесот, аларми, прилагодени подесени точки, резултати од производството.

Повеќето MES системи вклучуваат поврзување како дел од производот што го нудат. Директната комуникација на податоците за опремата на постројката се воспоставува со синхронизирање со Често податоците прво се собираат и се дијагностицираат за контрола во реално време во дистрибуиран контролен систем (DCS) или надзорна контрола и собирање податоци (SCADA). Во овој случај, MES се поврзани со овие Layer 2 системи за размена на податоци низ подови на растенијата.

Индустрискиот стандард за поврзување со производните елементи е OLE за контрола на процесите (OPC). Но, сега индустрискиот стандард почна да се движи кон OPC-UA. Современите OPC-UA компатибилни системи не мора да работат само на Microsoft Windows, туку се дизајнирани да работат на GNU/Linux или други вградени системи. Ова ја намалува цената на SCADA системите и ги прави поотворени со силна безбедност.

Производствените компании користат MES системи на пазарот за следење на суровините низ фабричкиот пат до крајната состојба. Кога се користи правилно, овој систем може да го намали отпадот, да обезбеди попрецизна рефлексија на трошоците, да го зголеми времето на работа и да ја намали потребата за одреден инвентар. Постојат неколку основни факти кои секој треба да ги знае за системите за извршување на производството.

Тие управуваат со дефинициите на производите

Секој искусен менаџер знае дека и најмала промена во материјалот може целосно да ја промени завршената состојба на производот. Недостаток или вишок може да доведе до сериозни промени во квалитетот на производот. Сето ова може да доведе до дополнителни трошоци.

Основната функционалност на MES системите ви овозможува активно да ги следите компонентите што го сочинуваат вашиот производ. Тие ви даваат можност да поставите строги параметри за вашата производна опрема, што на крајот го намалува отпадот и заштедува пари.

Тие соодветно ги проценуваат производствените ресурси (со одредена помош)

Како што споменавме погоре, системите од класата MES можат да ја одредат точната количина на материјал потребен за создавање производ, овозможувајќи јасна дефиниција на производот и одржување на интегритетот на производот. Плус, секогаш ќе имате идеја за тоа кои се вашите производствени ресурси. Оваа категорија вклучува сè, од следење на физичките материјали до познавање на бројот на машини што се сервисираат или достапноста на работната сила потребна за да се заврши работата. MES во комбинација со системот APS (Напредно планирање и распоред) има способност реално да ги предвиди датумите на завршување на производот за 100% од сите ресурси што ги имате во дистрибуцијата.

Тие можат да се интегрираат со други системи за производство

Сами, системите за извршување на производството често имаат способност да закажуваат производствени процеси, но на ниво на „бесконечен капацитет“ и затоа технички можат да работат како самостоен софтвер за распоред. Сепак, тие имаат тенденција да работат подобро кога се користат заедно со друг софтвер за обработка на производството, како што е APS, така што конечните ограничувања може да се одразат и за попрецизно и оптимизирано планирање.

APS го дефинира производниот распоред како збир на работни нарачки за исполнување на барањата за производство, обично изведени од планирањето на ресурсите на претпријатието (ERP), кое пак помага во примарното искористување на ресурсите.

Тие обезбедуваат анализа на ефикасноста на производството

Штом производот ќе почне да се пробива во производството, МЕД може да генерира извештаи врз основа на неговиот моментален статус. Работата во тек, различните историски показатели и сите други податоци за перформансите може да се следат со помош на овој систем.

Следење на податоците за производството

Кога производот конечно ќе ја напушти производната линија, МЕД ги следи сите податоци во врска со него и ги складира за идна употреба. Уште повеќе, не само што системот ќе ви обезбеди организиран дигитален дневник на податоците за вашиот производ, туку може и да ги собере овие информации за идни извештаи. Без оглед на внатрешните или надворешните цели, ќе имате тековни, ажурирани податоци за брзината на вашите производни процеси, што на крајот ќе ви помогне да генерирате повеќе профит.

Кога се комбинира со MES, може да биде неверојатно корисно за секој менаџер кој сака да го зголеми времето и брзината на производството. Соодветното управување со ресурсите, планирањето на производството и следењето на производите ќе и овозможат на секоја компанија да го зголеми производството и да го намали отпадот на вешт и пресметан начин.

МОН и АПС - заедно или одделно?

Пред да ги прегледате MES системите, важно е да разберете како тие комуницираат со други слични алатки. Така, APS (Advanced Planning & Scheduling) е сопствена категорија на софтвер, како што се ERP или MES. APS опфаќа стратешко, тактичко и оперативно планирање. Последниот случај за оперативна употреба многупати се гледа како јадро на APS. Овде планирањето е развој на крајната цел на дневна основа. Нејзината суштина е да се развијат можни планови за минимизирање на вишокот залихи и намалување на времето за нарачка. Постојат многу провајдери на APS системи што можете да ги најдете овие денови.

Од друга страна, системот MES извршува команди и контроли. Софтверот MES е достапен и без никакви функции за планирање и со ограничена функционалност. Во секој случај, можностите не се толку обемни како во чистиот софтвер APS. Во годишниот преглед на производи на MES, учеството на функционалноста на FCS со софтверот MES се зголемува. Бидејќи се работи за трансакциски софтвер, доста е тешко да се имплементираат сите опсежни планирачки функции во овој контекст. Планирањето и предвидувањето бараат моделирање на различни сценарија и не треба автоматски да влијаат на извршувањето на задачите.

Со цврсто интегрирање на MES и APS системите (во затворена јамка), целата богата функционалност на APS се користи без никакви ограничувања. Ако овој систем поддржува планирање на повеќе локации и моќен Интернет, целиот синџир на снабдување може да се планира, изврши и контролира во реално време - глобално без географски ограничувања. На пример, кога започнува операција (работна фаза) во Кина, распоредувачот во САД може да го види напредокот на нарачката во реално време. Исто така, продавачот може да се најави на апликацијата MES/APS онлајн и да види кога производот ќе биде испорачан до клиентот, без телефонски повици или е-пошта.

МОН и МАМА: која е разликата?

Терминологијата може да биде збунувачка во софтверската индустрија, особено ако штотуку почнувате да учите за неа. За жал, ова набљудување е точно за софтверот во индустријата и производството. Многу различни системи се користени во текот на годините, но само 2 акроними предизвикуваат конфузија:

• МОН - систем за извршување на производството.
• MOM - управување со производствени операции.

За да се разбере разликата помеѓу нив, неопходно е да се спроведе компаративна анализа на MES (PDF табела) и MOM системите. Можете да ги истакнете нивните сличности и разлики за време на описот.

Како што беше наведено погоре, MES за прв пат беше користен од AMR во 1990-тите, поместувајќи го системот за компјутерско компјутерско производство (CIM) првпат усвоен во доцните 1980-ти. Ова се случи пред да се воспостават многу индустриски стандарди (како што е ISA-95), и секако долго пред да се воспостави ERP како примарен ИТ столб за повеќето глобални производствени компании.

Многу рани системи на MES беа намерно изградени за да бидат затворени. Поради ова, им недостигаше флексибилност потребна за да се прилагодат на променливите деловни потреби. Ова резултираше со многу рани имплементации кои имаат многу долго пресметковно време и често создаваат процес на имплементација кој се чинеше дека нема крај. Поради овие причини, кога беше воведен во производството, MES првично разви репутација како скапа и ризична алатка која честопати не успеа да ги постигне почетните цели на рентабилност.

Во исто време, продолжи да се работи многу во индустриската автоматизација и се појавија голем број стандарди на ниво на пакети (како што се ISA-88 и ISA-95). Тие го дефинираа поимот Управување со производствени операции (МОМ). Во овој систем беа дефинирани детални активности и деловни процеси, вклучувајќи производство, квалитет, услуга и инвентар.

Развој на МАМО

Новите пазарни услови резултираа со тоа што програмерите сакаат да се ребрендираат и да се одвојат од производите од минатото, имено MES. Многумина од нив го усвоија терминот МАМО и ги наведоа нивните предлози како ново решение. Тие понудија флексибилност и приспособливост потребни за да се направи системот вистинска апликација за претпријатие, вклучувајќи:

• архитектура базирана на приспособлива и растеглива платформа;
• стандардизирана интеграција со ERP;
• интеграција заснована на стандарди со индустриска автоматизација;
• стандардизиран модел на податоци за производство;
• широки можности - модел, визуелизација, оптимизација, ажурирање и координација на производните деловни процеси низ светот;
• управување со настани - способност да се соберат, сумираат, анализираат и одговараат на настаните од производството во реално време.

И покрај овој тренд, претходните случувања не се заборавени. Водечките продавачи на МЕД не го напуштија својот производ. Наместо тоа, тие ги редизајнираа своите системи и им дадоа способности кои им се спротивставуваат на оние на MOM.

Па што е разликата?

Денес, акронимот MOM обично се однесува на деловни процеси, а не на софтвер. Ознаката MOM Solution најчесто се користи за да се разликува од постарите решенија MES и ги има можностите наведени погоре.

МЕД сè уште се користи во повеќето случаи. Понекогаш може да има слични способности на МАМО, но, за разлика од него, се развива со побрзо темпо.

МОН Примери

Во Русија денес, три такви системи се водечки. Сите тие се дизајнирани за подобро управување со производството, но се дизајнирани за производство од мал обем. Во исто време, постојат разлики меѓу нив.

Системот FOBOS MES се користи во средни и релативно големи машински индустрии. Нејзини главни функции се управување и планирање во продавницата. Мора да биде интегриран со системот ERP (или „1C: Enterprise“) и да ги пренасочи сите примени податоци кон него.

YSB.Enterprise е создаден за индустријата за преработка на дрво. Покрај тоа, има некои карактеристики што го прават посоодветен за малите претпријатија (оние каде 1C повеќе не е доволно). Системот МЕД има премалку специфични и неопходни функции за полноправно работење, но во исто време содржи дополнителни опции, вклучувајќи продажба и сметководствено управување.

PolyPlan има уште помал сет на функции на МЕД, но во исто време е претставен како алатка за оперативно распоредување во областа на машинството (за флексибилно и автоматизирано производство). Цената на овој тип систем на МЕД е најниска.