Главная

Получение пищевой соли в промышленности. Мини-завод по производству поваренной соли

Соль – природный минерал, практически единственный употребляемый в пищу без предварительной обработки. В естественной среде соль существует в виде галита – минерала (каменная соль). Поскольку без этого продукта человек существовать не может, добыча соли получила распространение еще с глубокой древности. Задолго до нашей эры соль добывали в Китае, Греции, Египте и других странах. Еще древние люди знали несколько методов добычи соли: они выпаривали в так называемых соляных садках морскую воду, получая осадок в виде хлорида натрия – морской соли, вываривали воду соленых озер – и получали «выварочную» соль, добывали каменную соль в подземных соляных копях.

Современная соледобывающая промышленность использует несколько видов добычи этого продукта. Самыми распространенными и эффективными являются технологии выпаривания озерной и морской соли на солнце, метод добычи каменной соли в шахтах и вакуумный метод производства вываренной соли. В зависимости от развития страны, технологии производства могут являть собой примитивные солеварки, основанные на ручном труде и производящие около 20-30 тонн соли в год, или полностью автоматизированные высокопроизводительные производства, дающие ежегодно продукцию в несколько миллионов тонн.

Методом выпаривания из соляных водоемов производится так называемая садочная соль. Харвестеры – специальные комбайны - снимают слой соли на высохших водоемах и направляют конвейером на дальнейшую переработку. Идет размельчение, промывка, сушка соли. После этого соль можно обогатить необходимыми веществами и пустить в продажу.

Способ добычи каменной соли – наиболее популярный в мире. Солевые подземные залежи имеются во многих странах мира, залегая на глубинах от сотни до тысячи метров. Добывать каменную соль можно как в шахтах, так и в карьерах. Нарубленные специальными агрегатами камни соли подаются по транспортеру на поверхность, где отправляются в мельницы. Здесь глыбы соли приобретают вид крупных и мелких кристаллов. Мелкая соль используется в пищевой промышленности и идет в розничную торговую сеть, крупная – для промышленных нужд. Каменная соль требует небольших затрат на производство, поэтому она самая дешевая.

Наиболее качественная соль производится вакуумным методом. Каменную соль, залегающую под землей, растворяют пресной водой, которая нагнетается через скважины. Для выкачивания растворенной в воде соли используются шламовые насосы , выполненные из высокопрочных материалов: растворенная соль содержит твердые частицы, разрушающе действующие на агрегаты. Раствор очищают и отправляют в вакуумные камеры. Здесь, в условиях давления ниже атмосферного, рассол закипает при низкой температуре и вода быстро выпаривается. Соль кристаллизуется и оседает. С помощью центрифуги кристаллы отделяют от оставшейся жидкости. Таким способом получают «Экстру» - высококачественную соль тонкого помола. Несмотря на то, что с помощью этого способа получают высококачественную соль, используют его реже других: вакуумный метод требует немалых затрат.

Кроме уже описанных популярных методов получения соли, существуют и другие, менее распространенные. Так, например, в Японии, где залежей каменной соли нет и отсутствует возможность для высушивания соли на солнце, продукт получают, используя для производства ионно-обменную технологию.

Большая часть соляной промышленности основывается на добыче каменной и производстве садочной соли. Европа и Северная Америка удовлетворяют потребности каменной солью, добытой в шахтах, а Африка, Австралия, Азия и Южная Америка добывают соль путем выпаривания из водоемов.

Соответственно, состав соли зависит от способа получения, характера обработки и особенностей климата.

Образование соляных рассолов возможно при систематическом орошением водой и постепенным размыванием подземных камер в солевом пласте, или затоплением камер. В таком случае, образующийся концентрированный рассол выкачивается насосами.

Также применяют более совершенный способ выщелачивания через буровые скважины. Данный способ заключается в том, что в скважину, закрепленную колонной стальных обсадных труб диаметром 150—250 мм, вставляется труба меньшего диаметра (75—100 мм). По одной из этих труб с помощью центробежного насоса высокого давления (20—25 ат) в пласт соли нагнетается вода. Она растворяет соль и в виде рассола выдавливается на поверхность по другой трубе. Различают два режима работы скважин — противоточный, когда воду подают по наружной трубе, а рассол поднимается на поверхность по внутренней (рисунок 1 а), и прямоточный, когда по внутренней трубе подают воду, а рассол выдавливается по наружной трубе. Глубина сква¬жин и давление, под которым в нее подают воду, зависят от глубины залегания пласта соли или подземного источника рассола. Производительность такой скаважины составляет около 10—25 м3 рассола в 1 час. (Иногда воду подают в скважину самотеком; в этом случае рассол, который имеет большую плотность, не может достигнуть поверхности за счет давления столба воды, и его откачивают глубинным насосом, опущенным в скважину до уровня, определяемого разностью плотностей рассола и воды.)

Камера, образующаяся в пласте соли при размывании его водой через буровую скважину, постепенно приобретает форму, близкую к форме опрокинутого конуса, так как в результате естественной конвекции боковая поверхность, а особенно потолок камеры, растворяется быстрее, чем дно, покрытое насыщенным рассолом и шламом механических примесей. Поэтому боковая поверхность становится все более пологой и затем покрывается слоем пустой породы, препятствующим дальнейшему выщелачиванию. Интенсивность рассолообразования уменьшается, и эксплуатацию скважины приходится прекращать, когда образующая конуса достигает угла 30—40°. В результате этого запасы месторождения при таком способе эксплуатации используются не больше чем на 5—15%.

Схема выщелачивания пласта соли через буровую рассольную скважину
(а - противоток, б - гидровруб)

Источник: Позин М.Е. «Технология минеральных солей»

Эксплуатация скважин может осуществляться также комбинированным противоточно-прямоточным методом. Основная стадия здесь прямоток, когда происходит «размыв» слоя соли с образованием большого количества рассола; при более короткой стадии работы противотоком происходит «промывка» скважины с удалением из нее большей части нерастворимых частиц. Продолжительность цикла чередования направления потоков внутри скважины равна, например, 2 ч при соотношении продолжительности режимов «размыва» и «промывки» в пределах от 7: 1 до 3: 1.

Более совершенной является эксплуатация скважин с гидроврубом (рис. 1 б). В этом случае вместе с водой в скважину нагнетают воздух или нефть. Вначале поддерживают уровень воды на постоянной высоте 1—1,5 м от забоя. При этом растворение идет только по окружности камеры, потолок же предохраняется «от действия воды тонким слоем «нерастворителя» — воздуха или нефти. Образуется вруб — приблизительно плоская цилиндриче¬ская камера высотой 1—1,5 м и диаметром 100 м и больше. (Бо¬лее вероятно, что при выщелачивании гидровруба форма образующейся полости в соляной залежи соответствует форме гипер¬болоида вращения.) После этого воздух или нефть выдавливают на дневную поверхность, повышая уровень рассола, причем происходит интенсивное растворение потолка камеры. Осаждение пустой породы на растворяющейся поверхности при этом исключено, и использование запасов месторождения возрастает.

Наиболее прогрессивным является ступенчатое выщелачивание, особенно для разработки пластов соли, содержащих много нерастворимых включений. В этом случае вначале производят размыв не в форме вруба, т. е. плоской щели, а в форме конуса» обращенного вершиной вниз. Затем, периодически повышая уровень подвода воды и изменяя уровень отбора рассола, производят ступенчатое растворение соли, так что камера выщелачивания принимает форму, близкую к цилиндру, с основанием в виде воронки и сводчатой кровлей. Нерастворимые включения скапливаются в нижней части камеры. Степень использования пласта соли резко возрастает.

Питание пласта соли водой для его размыва и откачку рассола производят и по разным скважинам — по одним подают воду, по другим откачивают рассол. При такой групповой системе эксплуатации скважин коэффициент извлечения соли особенно возрастает при последовательной отработке запасов по падению пластов и при использовании провальных воронок, образовавшихся в результате выщелачивания. Это позволяет сократить число водоприемных скважин и значительно увеличить количество подаваемой воды.

Образующиеся при подземном выщелачивании пустоты могут явиться причиной обрушения кровли камер — опускания и обвалов надсолевых пород. Поэтому метод извлечения солей может использоваться лишь при достаточной прочности покровных пластов.

После добычи соли методом подземного выщелачивания в специально оборудованных цехах происходи очистка рассолов в специальном резервуаре от солей кальция и магния. Таким способом производят лучшую пищевую соль «Экстра». На солевыварочных заводах он называется вакуумным способом. В упрощенном представлении он выглядит следующим образом: В толщу соли, залегающую под землей, через скважины нагнетают пресную воду. Соль растворяется в ней, и наверх насосы выкачивают уже рассол. Его сначала очищают, а затем направляют в камеры, где создается пониженное давление - вакуум. При давлении меньше атмосферного рассол начинает кипеть при более низких температурах, чем обычно, и активно испаряется. Кристаллики соли выпадают в осадок. Центрифугой их отделяют от жидкости. Производители получают соль очень тонкого помола. Специальными распылителями в нее, при необходимости, добавляют йод-составляющую, и антислеживающие компоненты.

Цвет соли сорта экстра белый; для прочих сортов допускаются оттенки сероватый, желто-ватый и др. Максимальное содержание Na2S04 в пересчете на сухое вещество для сорта экстра 0,2%, для других сортов 0,5%.

Процесс выработки вакуумной соли подразумевает высокоэффективное оборудование и оптимальность технологического процесса на всех его стадиях. Такая технология снижает производственные затраты и повышает экологическую безопасность производства.

Имеющая химическую формулу «хлорид натрия», употребляется как пищевой продукт и имеет большое значение для жизнедеятельности человека и других существ. Столовая соль имеет белые кристаллы, поскольку при изготовлении подвергается нескольким этапам обработки. Хотя соль природного морского происхождения имеет бурые и серые оттенки за счет содержания примесей. Производят соль разных видов: чистую, йодированную, нитритную.. Соль разделяют на сорта в зависимости от чистоты: экстра, высший, первый и второй.

Технологии добычи соли

Есть различные технологии добычи соли. Технология самосадочной соли состоит в добыче из «соляных водопадов» путём природного испарения морской воды из каверн. Садочная соль добывается с глубин соляных озёр или в соляных пещерных озёрах. Добыча садочной соли осуществляется в теплый сезон в местностях с подходящим климатом путём естественного испарения садочной рапы в искусственных плоских бассейнах. В регионах с холодным климатом используется метод вымораживания. Каменная соль добывается методом разработки шахт и не подвергается тепловой и водной обработке. Выварочная соль добывается путём выпаривания из соляных растворов (из естественных подземных рассолов или полученных методом накачивания водой через буровые скважины пластов каменной соли. Также соль добывают путем очистки галита (каменной соли), залежи которого располагаются на месте высохших морей.

Ранее в древности соль добывали в процессе сжигания некоторых растений, облитых морской водой – орешника и лиственных деревьев. Образовавшуюся золу использовали как приправу. Самые первые солеварни найдены в Болгарии. В VI тысячелетии до нашей эры соль выпаривали в массивных глинобитных печах куполообразной формы.

На сегодняшний день соль используется не только в пищевых целях, а в промышленных и технических. Техническая соль используется для химического производства. Поваренная соль используется также и для получения соды, хлора, соляной кислоты, гидроксида натрия и металлического натрия. Самая полезная – это морская соль, которая содержит много минералов. На сегодняшний день выбор технологии обработки и производства соли зависит от ее вида.

Технология производства соли

Поваренную соль получают из галита. Галит (или каменная соль) является минералом и может содержать различные примеси, песок, землю, металлические частицы. При технологии производства поваренной соли, после разработки галитовых залежей, сырье проходит несколько этапов очистки, затем промывается, дробится, и в конце еще 2 раза промывается. На линии производства магнитный сепаратор отсеивает металлические примеси. На конечном этапе соль высушивают в специальной центрифуге.

Йодированную соль получают путем добавления йода в очищенный полуфабрикат. Затем соль направляют в сушильный аппарат и дробилку, если требуется получить мелкую йодированную соль. Если требуется получить крупную йодированную соль, то процесс дробления пропускается. В процессе высушивания возможно добавление других вспомогательных веществ, например, антислеживающих добавок, фторидов, йодидов и карбонатов. В соответствии со стандартом, содержание пищевых добавок не должно превышать 2-3%. Затем продукция фасуется и упаковывается.

Соль также применяется в производстве полимеров и пластиков, в нефтяной отрасли (для разморозки грунта), в производстве мыла, бумаги, стекла, в животноводстве, а также для других технических целей. Такой востребованный продукт является очень перспективным направлением бизнеса на сегодняшний день.

Изобретение относится к технологии производства поваренной соли из растворов хлорида натрия естественного или искусственного происхождения. Наиболее эффективно изобретение может быть использовано при получении пищевой поваренной соли из рассолов подземного растворения каменной соли. Пищевую поваренную соль получают путем кристаллизации при выпаривании рассолов подземного растворения соли в многокорпусных выпарных установках. При этом содержащиеся в каменной соли примеси переходят в готовый продукт, снижая его качество. Кроме того, указанные примеси, главным образом накипеобразующие соли кальция, такие как сульфат и бикарбонат, осложняют процесс выпаривания, отлагаясь на внутренних теплообменных поверхностях оборудования в виде накипи, снижая его производительность и увеличивая энергозатраты. Для улучшения качества товарной пищевой поваренной соли, а также для исключения накипеобразования на внутренних поверхностях теплообменного оборудования, рассолы подземного растворения каменной соли подвергают химической очистке. Очистка рассолов заключается в переводе загрязняющих поваренную соль примесей в нерастворимые соединения, путем добавления специальных химических реагентов. После осаждения и отделения нерастворимых примесей очищенный рассол перерабатывают, получая пищевую поваренную соль достаточно высокой чистоты. Однако химическая очистка рассолов приводит к значительному увеличению затрат на получение соли, а также к появлению большого количества промышленных отходов, в состав которых входит осажденные примеси, вместе с захваченным ими рассолом поваренной соли. В то же время, возможно получение чистой поваренной соли и при переработке непосредственно рассолов подземного растворения каменной соли - так называемых неочищенных рассолов. Специальная технология и соответствующая аппаратура также позволяют избежать накипеобразования на теплообменных поверхностях оборудования. При этом затраты на получение соли в значительной степени снижаются. Однако это техническое решение не исключает всех недостатков, характерных для традиционных способов получения поваренной соли из рассолов. В частности, при этом также не утилизируется остающийся после выделения чистой кристаллической соли маточный раствор. Иногда этот раствор возвращают в скважины подземного растворения соли, что нельзя считать приемлемым, поскольку создаются условия постепенного загрязнения исходного рассола нежелательными примесями. В других случаях производят термодинамический сброс маточного раствора в специальные хранилища, что приводит к серьезному загрязнению окружающей среды. Кроме того, очевидно, что отсутствие технологии рациональной переработки маточных растворов снижает степень использования сырья. Таким образом, при анализе известных способов получения поваренной соли из рассолов необходимо иметь в виду проблемы чистоты готового продукта, увеличения степени использования сырья, а также экологические и экономические вопросы. Известен способ получения поваренной соли включающий химическую очистку исходного рассола от примесей, выпаривание очищенного рассола в многокорпусной выпарной установке с последующим отделением кристаллической поваренной соли от маточного раствора и сушкой. Нерастворимые примесные соединения, осаждающиеся после химической очистки в виде шлама, отделяют от рассола, промывают и направляют на хранение в специальные резервуары (шламохранилища) или сбрасывают после разбавления в естественные водоемы. При выпаривании из очищенного рассола кристаллизуется поваренная соль необходимого качества. За счет очистки рассола от накипеобразующих веществ к минимуму сводится накипеобразование на теплопередающих поверхностях оборудования и обеспечивается достаточно продолжительный межпромывочный цикл его работы. Маточный раствор после кристаллизации поваренной соли, содержащий, кроме хлорида натрия, растворенные примеси, выводится из процесса. Недостатками способа являются высокие эксплуатационные и капитальные затраты на очистку рассола, а также необходимость сбросов шлама от химической очистки рассола и маточного раствора после отделения кристаллической соли. Эти сбросы приводят к загрязнению окружающей среды и ухудшают экологическую обстановку вокруг заводов по производству соли. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например галитовых отвалов, путем растворения сырья в циркуляционном щелоке с получением горячего насыщенного хлорнатриевого раствора, осветлением и выделением из него конечного продукта, отличающийся тем, что, с целью упрощения способа и получения поваренной соли высокого качества из неочищенных рассолов, выделение продукта осуществляют путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации с использованием конденсаторов смешения, орошаемых в головной части циркуляционным маточным щелоком и на последних степенях - хладагентом, например водой Согласно описанному способу, поваренную соль получают непосредственной переработкой неочищенного сырья, исключив химическую очистку рассола. При этом поваренную соль выделяют из раствора путем многоступенчатой вакуум-кристаллизации при снижении температуры. Выделение примесей из исходного неочищенного рассола, образующегося при растворении каменной соли или галитовых отвалов, осуществляют в результате подогрева неочищенного рассола острым паром до 105 o C. Вследствие подогрева неочищенного рассола содержащиеся в нем накипеобразующие примеси, обладающие обратной растворимостью, кристаллизуются. После этого их отделяют от рассола отстаиванием, промывают водой и в виде шлама выводят из процесса. Недостатком известного способа является низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации вследствие незначительного изменения растворимости поваренной соли в зависимости от температуры. В результате этого возрастает количество перекачиваемого раствора, что приводит к увеличению энергозатрат. К этому же приводит необходимость подогрева рассола при растворении исходного сырья острым паром. Еще одним недостатком способа является сброс нерастворимого осадка примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду. Известен также способ получения чистой поваренной соли по патенту Великобритании Согласно данному патенту поваренную соль получают переработкой неочищенного рассола, полученного растворением соли и содержащего накипеобразующие примеси, путем подогрева рассола до температуры, превышающей температуру кипения его при атмосферном давлении, отделением примесей на гидроцилиндре и выделением поваренной соли из очищенного рассола в результате вакуум-кристаллизации при охлаждении с возвращением маточного раствора на растворение соли. При этом в подогретый неочищенный рассол добавляют поваренную соль для высаливания примесей. Данный способ позволяет исключить химическую очистку рассола от примесей, также как и описанный ранее способ по и по своим признакам эти способы во многих схожи. Поэтому известному способу получения поваренной соли по присущи такие же недостатки, как и по низкая степень выделения соли из рассола при вакуум-кристаллизации, увеличение энергозатрат вследствие необходимости подогрева раствора острым паром, а также сброс примесей в виде шлама. Известен способ получения поваренной соли из загрязненного примесями рассола по патенту Франции Согласно указанному патенту из содержащего примеси неочищенного рассола выделяют примеси путем нагрева до температуры, превышающей предел растворимости примесей, осаждения и отделения их, с последующим выпариванием рассола и отделением кристаллической поваренной соли от раствора. Описанным способом поваренную соль получают в результате выпаривания рассола в многокорпусной установке. Тем самым относительно увеличивается степень выделения соли из рассола по сравнению с ее получением методом вакуум-кристаллизации, снижаются энергозатраты. При этом перерабатывается неочищенный рассол без предварительной обработки его химическими реагентами. Вместо нее накипеобразующие компоненты из рассола перед выпариванием выделяют термическим умягчением, т.е. предварительным нагреванием рассола до температуры 120-150 o C. До температуры 60 o C рассол нагревают в рекуперативных теплообменниках, а далее в смесительных теплообменниках острым паром, т.к. подогрев рассола в рекуперативных теплообменниках (с передачей тепла через стенку) выше 60 o C исключается вследствие интенсивного отложения накипи. Выделяющиеся при нагреве рассола примеси отделяют от рассола и вместе с раствором, содержащем растворимые примеси, в виде шлама выводят из процесса. Недостаток способа состоит в необходимости подогрева исходного неочищенного рассола для отделения примесей до высоких температур 120-150 o C. Вследствие этого давление, при котором отделяют от рассола осадок примесей, возрастает до 0,5-3 кгс/см 2 . При таком давлении оборудование, на котором отделяют осадок примесей отстаиванием работает неустойчиво. Небольшие колебания давления вызывают вскипание рассола и попадание в него частиц примесей, что приводит к загрязнению продукционной поваренной соли. Другой недостаток этого способа повышение энергозатрат в результате подогрева рассола и смесительных теплообменниках, в которых рассол разбавляется. На компенсирование этого разбавления рассола приходится дополнительно затрачивать тепловую энергию на стадии выпаривания. Кроме того, недостатком способа является необходимость вывода из просвета примесей в виде шлама, который загрязняет окружающую среду и приводит к потерям соли. Наиболее близким к заявленному способу по технической сущности является способ получения поваренной соли, описанный в Этот способ принят за прототип. Способ заключается в переработке загрязненного примесями сырья - неочищенного рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом, возврат осветленного раствора на выпаривание со сбросом части этого раствора для вывода примесей, классификацию сгущенной суспензии в гидроцилиндре с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание, вторую промывку кристаллической соли из гидроциклона исходным рассолом, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Описанным способом поваренную соль получают в результате непосредственной переработки неочищенного рассола, полученного при подземном растворении каменной соли и загрязненного примесями, в том числе и накипеобразующими. При этом исключена химическая очистка рассола от примесей, а также термическая обработка рассола для осаждения из него примесей перед выделением поваренной соли. Неочищенный рассол, содержащий примеси, подается на многокорпусную выпарную установку, состоящую из четырех корпусов. В процессе выпаривания из рассола кристаллизуется поваренная соль, а также накипеобразующие примеси, главным образом сульфат и карбонат кальция. Однако ввиду того, что при выпаривании поддерживается специальный технологический режим, обеспечивается отсутствие отложений накипи на теплопередающих поверхностях и забивки солью теплообменных труб выпарных аппаратов. Это достигается тем, что в упаренной суспензии поддерживают концентрацию твердой кристаллической соли, равную 30-40% При этом в ней содержатся кристаллы накипеобразующих примесей, играющие роль затравки, на которых осаждаются выделяющиеся из рассола примеси. Поддержание указанного технологического режима позволяет выпарной установке работать без снижения производительности непрерывно в течение 15-30 суток. Применение для получения поваренной соли многокорпусной выпарной установки дает возможность существенно снизить энергозатраты и уменьшить себестоимость соли. Упаренную суспензию, содержащую кристаллы поваренной соли и примесей, сгущают в отстойнике. При этом в осветленном растворе находятся кристаллы примесей, имеющие гораздо меньше, чем кристаллы поваренной соли размеры и потому уходящие с осветленным раствором. 0светленный раствор вместе с содержащимися в нем кристаллами примесей смешивается с исходным неочищенным рассолом и подается на выпаривание. В процессе выпаривания находящиеся в исходном рассоле кристаллы примесей играют роль затравки и предотвращают накипеобразование на трубках выпарных аппаратов. Часть осветленного раствора после сгущения упаренной суспензии, содержащая как растворенные, так и кристаллизовавшиеся примеси сбрасываются путем вывода из процесса. Тем самым из процесса выводятся избыточное количество приходящих с исходным неочищенным раствором примесей. Сгущенная суспензия, в которой содержится около 50% твердой фазы промывается исходным неочищенным рассолом путем смешения с ним так, чтобы концентрация твердой фазы в полученной суспензии была бы около 25% Эту суспензию классифицируют на гидроциклоне с возвратом сливного раствора гидроциклона на выпаривание. Поваренную соль, содержащуюся в сгущенной суспензии гидроциклона, вторично промывают исходным неочищенным рассолом, отделяют на центрифуге от раствора и сушат. Отфугованный от соли раствор возвращают на выпаривание. Полученная изложенным способом пищевая поваренная соль имеет высокое качество, за исключением повышенного содержания кальция, которое для соли Аванского солекомбината достигает 0,1% вместо 0,02% допустимых для пищевой поваренной соли "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Недостаток известного способа состоит в том, что для вывода из процесса примесей, поступающих с исходным неочищенным рассолом, приходится сбрасывать часть упаренного раствора в канализацию, загрязняя окружающую среду. При этом сбрасываемый раствор является насыщенным по поваренной соли, что приводит к потере полезного продукта, составляющей 10-15% от соли, находящейся в исходном рассоле. Другим недостатком известного способа является недостаточная чистота получаемого готового продукта. Это проявляется в том, что содержание кальция в нем в 5 раз больше, чем требуется по стандарту. Кроме того, недостатком известного способа является "зависание" соли на стенках отстойника при сгущении упаренной суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей. Отмеченное явление приводит к ненадежной работе отстойника, нарушению режима отстаивания, следствием чего является загрязнение поваренной соли частицами примесей, в частности гипса и мела, вызывающее увеличение кальция в соли. Причина этого состоит в захвате мелких кристаллов примесей сгущенной в отстойнике крупнокристаллической солью, в результате чего такая поваренная соль обладает повышенной способностью к налипанию на стенки отстойника. Поэтому качество товарной соли снижается. На основании изложенного видно, что применение способа-прототипа не позволяет избежать сбросов промышленных отходов, загрязняющих окружающую среду и приводящих к потерям целевого продукта, а также не дает возможности получать пищевую поваренную соль высокого качества. Указанные недостатки могут быть устранены при осуществлении заявленного изобретения. При этом достигаемым техническим результатом является улучшение качества товарной поваренной соли за счет снижения содержания примесей в ней, а также исключение сбросов промышленных отходов, полная их утилизация и повышение степени использования исходного сырья. Заявленное изобретение представляет собой способ получения поваренной соли из загрязненного примесями сырья, например, из рассола подземного растворения каменной соли, включающий выпаривание этого рассола на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30-40% кристаллической соли, сгущение упаренной суспензии и промывку кристаллов поваренной соли исходным рассолом с возвратом ответленного раствора на выпаривание, классификацию суспензии в гидроциклоне, вторую промывку кристаллической соли, центрифугирование соли с возвратом фугата на выпаривание и сушку соли. Перечисленные признаки заявленного способа совпадают с признаками способа - прототипа. Заявленный способ отличается тем, что классификации в гидроциклоне подвергают упаренную суспензию, которую разбавляют до концентрации кристаллической соли 10-20% сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50-90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии, другую часть, равную 7-25% от общего потока направляют на выпаривание, из оставшейся третьей части сливного раствора отделяют твердую фазу, а маточным раствором производят вторую промывку кристаллической поваренной соли. Способ отличается также тем, что 30-90% маточного раствора выпаривают на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Кроме того, способ отличается тем, что на отдельной стадии выпаривания часть упаренного раствора, составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, отделяют от упаренной суспензии и выводят из процесса. Наличие отличительных признаков в заявляемом изобретении свидетельствует о соответствии его критерию "Новизна". В настоящей заявке выполняется требование единства изобретения, т.к. все признаки относятся к одному объекту способу получения поваренной соли. Заявляемое изобретение соответствует критерию "изобретательский уровень". Из приведенного выше описания уровня техники следует, что заявителем не выявлены источники информации, содержащие сведения об аналогах и технических решениях, имеющих признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявляемого изобретения и имеющие такие же свойства. Отличительные признаки заявленного способа не выявлены и в других источниках информации о способах и установках для получения поваренной соли. Заявленная совокупность существенных признаков изобретения совместно с отличительными признаками заявленного способа находится в прямой причинно-следственной связи с достигаемым техническим результатом. Согласно предлагаемому способу поваренную соль получают из загрязненного примесями сырья, например, из каменной соли. Это сырье растворяют водой и получают исходный неочищенный рассол, который выпаривают на выпарной установке с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли. Выпарная установка может быть многокорпусной, т.е. состоящей из нескольких выпарных аппаратов, соединенных последовательно по пару и раствору, а также однокорпусной и термокомпрессией пара. При этом как в том, что и в другом случае обеспечиваются минимальные энергозатраты на получение соли. Упаренную суспензию подвергают классификации в гидроциклоне, за счет чего разделяют кристаллы поваренной соли от кристаллов примесей. Классификация основана на том, что указанные кристаллы имеют большие различия в размерах примеси в несколько десятков и даже в сотни раз меньше кристаллов соли. Поэтому примеси находятся в сливном растворе гидроциклона, а кристаллическая поваренная соль в уплотненной суспензии. При этом перед классификацией упаренную суспензию разбавляют до концентрации кристаллической соли 10 20% что дает возможность обеспечить практически полное разделение кристаллов поваренной соли и примесей. Разбавление упаренной суспензии перед подачей на гидроциклон осуществляется смешением со сливным раствором гидроциклона. Для этого сливной раствор гидроциклона делят на три части, одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии. Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. С этим потоком сливного раствора гидроциклона на выпаривание подают кристаллические примеси, являющиеся при выпаривании затравкой, на которой выделяются кристаллизующиеся примеси. Тем самым исключается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Оставшуюся третью часть сливного раствора гидроциклона направляют для отделения из нее кристаллических примесей. Уплотненную в гидроциклоне суспензию смешивают с исходным рассолом. Указанный процесс проводят в отстойнике, в котором восходящим потоком исходного рассола осуществляют промывку кристаллов поваренной соли от оставшихся в них твердых примесей, а также от упаренного раствора, имеющего высокую концентрацию растворимых примесей. В отстойнике также происходит процесс сгущения упаренной суспензии поваренной соли с отводом осветленного раствора на выпаривание. С осветленным раствором на выпаривание возвращаются примеси, отделенные от поваренной соли. В сгущенной в отстойнике суспензии содержится отмытая от примесей поваренная соль. Эту соль подвергают второй промывке, для чего используют маточный раствор после отделения кристаллических примесей части сливного раствора гидроциклона. Промытую соль отделяют от раствора центрифугированием и сушат с получением продукционной поваренной соли. Фугат с центрифуги возвращают на выпаривание. Вторая промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения соли с маточным раствором, так и путем подачи раствора на центрифугу при центрифугировании соли. В случае большого количества примесей в каменной соли 30 90% маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривают на отдельной стадии. При этом раствор выпаривают до полного выделения всех солей из него с последующим отделением их от раствора и сушкой. Выделение солей из раствора проводится путем проведения операций, указанным в первом пункте формулы изобретения на заявленный способ, т.е. упарки раствора с получением суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли, сгущением и отделением соли от раствора центрифугированием с возвратом осветленного и маточного раствора на выпаривание. Получаемая в этом случае поваренная соль по своему качеству является солью более низкого сорта, чем основное количество соли, например, кормовой солью или солью для промышленного применения. При переработке исходного сырья, содержащего большое количество растворимых примесей, на отдельной стадии выпаривания от упаренной суспензии отделяют и отводят из процесса часть упаренного раствора, составляющую 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых на этой стадии солей. Отделение упаренного раствора от суспензии можно провести при отстаивании и сгущении суспензии. Таким образом, из упаренного раствора почти полностью выделяют поваренную соль, оставляя в нем только растворимые примеси. Отводимый из процесса раствор может быть использован для дальнейшего промышленного применения, например, для получения из него содержащихся в нем солей или для других целей, таких как применение в качестве затворной жидкости при нефтедобыче. Применение заявленного способа позволяет получать из загрязненного примесями сырья товарный продукт пищевую поваренную соль самого высокого качества. При этом примеси, присутствующие в исходном сырье, отделяют от раствора в виде твердого кристаллического осадка, который может быть переработан на строительный гипс. Таким образом, в данном случае исключен сброс промышленных отходов, т.к. производится их полная утилизация. Если исходный рассол содержит большое количество примесей, то часть соли может быть произведена дополнительно в виде технической или кормовой соли, причем сброс отходов также будет исключен. При очень высоком содержании в исходном рассоле растворимых солей кальция и магния заявленный способ позволяет утилизировать и их в виде индивидуальных продуктов или специальных товарных растворов. Во всех случаях обеспечивается более высокая степень использования сырья и исключается сброс промышленных отходов. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне позволяет с наибольшей полнотой отделить кристаллы поваренной соли от твердых примесей. Это связано с тем, что кристаллизующиеся компоненты существенно отличаются по размерам и, следовательно, по массе. Кристаллы поваренной соли, получаемые при выпаривании имеют средний размер 300 400 мкм, а кристаллы примесей, представляющие собой гипс и мел не более 5 мкм. Поэтому поваренную соль и примеси хорошо разделяются. Причем отделение кристаллических примесей от соли в центробежном поле гидроциклона происходит со значительно большей полнотой, чем в гравитационном поле отстойника, как это осуществляется в способе-прототипе. Разбавление упаренной суспензии перед классификацией в гидроциклоне до концентрации кристаллической соли 10 20% сливным раствором гидроциклона позволяет еще более увеличить степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. При этом исключается нахождение твердых примесей в сростках и агломерациях кристаллов поваренной соли, имеющее место в способе-прототипе при отделении кристаллических примесей от поваренной соли в более концентрированных суспензиях. Как показали испытания, классификация суспензии, содержащей 10 20% кристаллов поваренной соли и твердых примесей в виде гипса и мела, обеспечивает наибольшую степень разделения этих кристаллов, достигающую 90 95% В случае если классификации в гидроциклоне подвергается суспензия, содержащая более 20% твердой фазы, значительно ухудшается разделение кристаллов соли и примесей. Около 20 30% кристаллов поваренной соли, несмотря на свои большие размеры уходит в сливной раствор вместе с кристаллами примесей при одновременном увеличении доли примесей в уплотненной суспензии. Понижение концентрации твердой фазы в классифицируемой суспензии меньше 10% приводит к захвату кристаллических примесей поваренной солью в уплотненной суспензии за счет слабого разделения осветленного раствора от нее. В результате степень разделения поваренной соли и примесей снижается до 60 - 70% Кроме того, разбавление упаренной суспензии до концентрации твердой фазы меньше 10% приводит к возрастанию потока классифицируемой суспензии и к увеличению металлоемкости гидроциклона. Поэтому для классификации в гидроциклоне суспензии, содержащей кристаллы поваренной соли и примесей, наиболее оптимальной и дающей наилучший эффект, является концентрация твердой фазы 10 20% Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Одну из них, равную 50 90% от общего потока раствора, направляют на разбавление упаренной суспензии с таким расчетом, чтобы концентрация кристаллической соли в ней перед классификацией в гидроциклоне была бы равной 10 20% При этом доля раствора, направляемая на разбавление упаренной суспензии, определяется значением концентрации твердой фазы в суспензии. Так, если разбавление упаренной суспензии направляют менее 50% от общего потока сливного раствора, то концентрация твердой фазы в разбавленной суспензии будет больше 20% что приведет к ухудшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Если же на разбавление упаренной суспензии поступает более 90% от общего потока сливного раствора, то содержание твердой соли в суспензии будет меньше 10% В этом случае также ухудшится разделение кристаллической поваренной соли и примесей, возрастет поток суспензии на гидроциклон, увеличится его металлоемкость. Вместе с тем необходимо отметить, что само по себе разбавление упаренной суспензии частью сливного раствора гидроциклона способствует улучшению разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Это вызвано тем, что в сливной раствор наряду с кристаллами примесей уходит некоторое количество самых мелких кристаллов поваренной соли, захватываемое потоком раствора. Возврат и смешение этого раствора с упаренной суспензией ведет к тому, что захваченные сливным раствором кристаллы поваренной соли смешиваются с кристаллами, находящимися в упаренной суспензии и при классификации уходят с ними в уплотненной суспензии гидроциклона. Уплотненную суспензию гидроциклона, в которой находится небольшое количество твердых кристаллических примесей, промывают исходным неочищенным рассолом и сгущают. Таким образом, поваренную соль полностью отмывают от твердых примесей, а, вместе с тем, и от упаренного раствора с высокой концентрацией растворимых примесей. В результате промывки и сгущения упаренный раствор в суспензии замещается более чистым исходным рассолом. После промывки кристаллов соли сгущенная суспензия подается на центрифугирование. Классификация упаренной суспензии в гидроциклоне с разбавлением ее до концентрации кристаллической соли 10 20% согласно заявленному способу отличается от классификации суспензии по способу-прототипу. Отличие операций классификации в заявленном и известном способе состоит в следующем. В способе-прототипе сгущенная в отстойнике суспензия разбавляется исходным рассолом до концентрации кристаллов около 25% т.е. примерно вдвое. При этом поступающая на классификацию разбавленная суспензия имеет температуру около 30 o C вследствие смешения холодного (с температурой 15 20 o C) исходного рассола и упаренной пульпы с температурой 50 55 o C. В результате этого вязкость раствора, в котором содержатся кристаллы соли и примеси, разделяемые при гидроклассификации, возрастает почти в 2 раза, что приводит к существенному снижению степени разделения соли и примесей. Кроме того, указанная степень разделения понижается от того, что концентрация твердой фазы в классифицируемой суспензии высокая около 25% Поэтому получаемая в способе-прототипе после классификации в гидроциклоне поваренная соль содержит большое количество кристаллических примесей, в частности, кальция, что снижает ее качество. В отличие от прототипа, классификации согласно заявленному способу подвергается упаренная суспензия с температурой 47 55 o C, вследствие чего вязкость раствора не очень высока. Наряду с этим классифицируемая суспензия имеет оптимальное содержание твердой фазы 10 20% Указанные факторы обеспечивают высокую степень разделения кристаллов поваренной соли и примесей. Следствием этого является высокая чистота получаемой поваренной соли. Таким образом, очевидно различие в свойствах операций классификации суспензии в заявленном способе и в прототипе. Отделение примесей на гидроциклоне отличается также по своим свойствам от подобной операции согласно известному способу по патенту Великобритании В известном способе при помощи гидроциклона, отделяют кристаллические примеси от нагретого исходного рассола. То есть, по сути дела, гидроциклон используется только для сгущения осадка примесей при отсутствии кристаллической поваренной соли и отделения его от рассола, а не для гидравлической классификации кристаллов поваренной соли и примесей, как в заявленном способе. Вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание. В этом растворе содержатся кристаллы примесей, отделенные от поваренной соли. При выпаривании эти кристаллы служат затравкой, на которой выделяются осаждающиеся из раствора твердые примеси. Тем самым предотвращается накипеобразование на теплопередающих поверхностях выпарных аппаратов. Указанный интервал расхода сливного раствора задается исходя из количества накипеобразующих примесей в исходном сырье и зависимости их растворимости в растворах поваренной соли от температуры. Обычно в неочищенных рассолах может содержаться 0,1 0,4% кальция в виде сульфата или бикарбоната, соответственно при малом количестве примесей в неочищенном рассоле доля сливного раствора, возвращаемого на выпаривание минимальна 7% Высокое же содержание примесей в неочищенном рассоле требует увеличения доли сливного раствора гидроциклона до 25% от общего потока раствора. При этом для каждого конкретного случая получения поваренной соли из каменной соли того или иного месторождения, имеется свое оптимальное значение доли сливного раствора, который необходимо возвратить на выпаривание для предотвращения накипеобразования. Понижение доли сливного раствора ниже оптимальной для данных условий, приведет к тому, что имеющейся в упариваемом растворе затравки будет недостаточно для предотвращения накипеобразования. Увеличение же доли раствора приведет к возрастанию количества затравки и поваренной соли, затруднить ее отделение от соли и, в конечном итоге, приведет к снижению качества соли. Оптимальное значение доли сливного раствора гидроциклона, возвращаемого на выпаривание для предотвращения накипеобразования, в каждом конкретном случае определяется опытным путем. Для определения указанных оптимальных значений нами проведены работы по получению поваренной соли из каменной соли различных месторождений. Результаты этих работ показали, что оптимальные значения доли сливного раствора при переработке неочищенных рассолов с различным составом примесей находятся в заявленном интервале 7 25% Третью часть сливного раствора гидроциклона, оставшуюся после отделения первых двух частей, направляют для отделения твердой фазы кристаллического осадка примесей. Эта часть обычно составляет 3-30% от общего потока сливного раствора гидроциклона. Отделение твердых примесей от раствора позволяет вывести их из процесса. Причем согласно предлагаемому техническому решению с выводимыми из процесса твердыми кристаллическими примесями теряется минимальное количество раствора поваренной соли, т.к. раствор отделяется от кристаллов. Тогда как в прототипе критические примеси выводятся из процесса вместе с раствором, т.е. происходит потеря раствора, снижающая степень использования сырья до 85 90% и загрязняющая окружающую среду. (При этом необходимо отметить, что в прототипе вместе с раствором из процесса выводятся растворимые примеси). Таким образом, благодаря отделению примесей от раствора, заявляемый способ позволяет исключить потери раствора, повысить степень использования сырья почти до 100% Отделенные же от раствора твердые примеси при этом можно перерабатывать в товарный продукт, например в строительный гипс. При этом исключается загрязнение окружающей среды отходами производства и осуществляется их полная утилизация. Количественно для сливного раствора гидроциклона, направляемая для отделения от нее твердых примесей, определяется в зависимости от наличия примесей в сходном сырье. Этот поток раствора подбирается таким образом, чтобы с отделенным осадком примесей вывести из процесса все накипеобразующие примеси, присутствующие в исходном неочищенном рассоле. Исходя из этого и получается интервал 3 30% от общего потока сливного раствора. При отделении примесей от сливного раствора гидроцилиндра, расход которого находится в приведенном интервале, обеспечивается выведение из процесса практически всех накипеобразующих примесей, которые могут быть в каменной соли различных месторождений. При отделении от сливного раствора гидроциклона твердой фазы из процесса выводятся только кристаллизующиеся накипеобразующие примеси, такие как гипс и мел. Растворимые же примеси, например хлорид кальция, соединения магния и калия остаются в маточном растворе, который из процесса не выводится. Причем концентрация растворимых примесей в маточном растворе возрастает пропорционально степени упаривания исходного рассола. Если этот раствор выводить из цикла вместе с кристаллическими примесями, то такое решение будет повторять способ-прототип, а котором срабатывается упаренный раствор, содержащий растворимые примеси, вместе с твердыми кристаллическими примесями. Однако при этом будут иметь место потери соли, снижающие степень использования сырья и загрязняющие окружающую среду. Для исключения указанных негативных последствий выведения из процесса растворимых примесей в заявленном способе предложено после отделения кристаллических примесей производить вторую промывку поваренной соли маточным раствором. Вторая промывка соли маточным раствором позволит вывести из процесса растворимые примеси, присутствующие в исходном сырье в производственной товарной поваренной соли. При второй промывке поваренной соли происходит смешение отделенной от примесей кристаллической соли, находящейся в растворе, близком по составу с исходным неочищенным рассолом с маточным раствором. Как указывалось выше, маточный раствор имеет высокое содержание нерастворимых примесей, превышающее содержание этих соединений в исходном рассоле в 8 200 раз. Причем последняя величина, представляющая собой степень упарки рассола для получения продукционной соли, задается, исходя из состава исходного сырья требуемого содержания растворимых примесей в товарной соли. В результате промывки поваренная соль находится в растворе усредненного состава, имеющего хотя и достаточное высокое содержание растворимых примесей, но тем не менее ниже, чем в упаренном растворе. При центрифугировании такой соли в отделенных от раствора кристаллах будет содержаться некоторое количество (обычно 2 6%) фугата, т.е. того раствора, от которого отделили соль. При этом качество соли будет определяться именно количеством примесей в фугате, находящимся в кристаллах соли. Поэтому степень упарки рассола в каждом конкретном случае задается такой, чтобы концентрация растворимых примесей в маточном растворе давала бы возможность отводить с товарной солью то количество примесей, которое пришло с исходным рассолом. Таким образом, применение заявленного способа позволит исключить потери соли, повысить степень использования сырья и исключить загрязнение окружающей среды. Промывка поваренной соли маточным раствором может быть проведена как путем смешения суспензии, содержащей кристаллическую соль с маточным раствором, с последующим уплотнением суспензии и подачей ее на центрифугирование, так и путем непосредственной подачи маточного раствора на центрифугу. В результате промывки соли маточным раствором после центрифугирования в ней будет содержаться раствор, содержащий меньше примесей, чем в маточном растворе. Однако получаемая товарная соль по своему качеству будет удовлетворять товарным требованиям. Возможны случаи, когда в исходном сырье содержится большое количество примесей. Переработка такого сырья при получении поваренной соли высшего качества согласно известным способам не позволяет избежать сбросов маточного раствора, т. е. потерь соли и загрязнения окружающей среды. В таком случае нами предлагается 30 90 маточного раствора после отделения кристаллических примесей выпаривать на отдельной стадии до полного выделения всех солей из раствора с последующим отделением их от раствора и сушкой. Оставшийся маточный раствор используется для второй промывки соли. Выделение солей из части маточного раствора дает возможность также получить из нее поваренную соль. Однако эта соль имеет более низкое качество, чем основная соль. Поэтому маточный раствор для выделения из него солей выпаривают на отдельной стадии, чтобы не загрязнить основной продукт солью более низкого качества. В то же время соль из маточного раствора содержит в себе основное количество примесей, пропорциональное доле этого раствора, направляемой для получения соли. Тем самым снижается количество примесей, приходящихся с маточным раствором на вторую промывку соли. Благодаря этому, основное количество поваренной соли имеет высокое качество по чистоте. Конкретное значение доли маточного раствора, направляемой на выделение соли, зависит от состава исходного сырья. Проведенные нами работы по получению поваренной соли из различных видов сырья показали, что для наиболее загрязненного примесями сырья значение этой доли не превышает 90% При этом получаемая из маточного раствора поваренная соль является солью более низкого качества и может быть не пищевой, а технической квалификации. Для менее загрязненного примесями сырья указанное значение этой доли составляет 30% и более, а получаемая поваренная соль по качеству соответствует высшему сорту технической соли или низшим сортам пищевой соли. В то же время во всех случаях, когда необходимо получать соль из части маточного раствора, доля этого раствора, направляемая на выделение солей, находится в заявленном пределе 30 90% При этом необходимо отметить, что в случае необходимости получения побочной соли превышение доли маточного раствора, из которой выделяют соль свыше 90% приведет к загрязнению получаемой соли выше всех допустимых предметов. Такая соль не находит применения и ее придется сбрасывать, загрязняя окружающую среду и теряя соль. Если доля маточного раствора составляет 30% то это приведет к тому, что в выделяемой соли будут выводиться не все примеси, а только часть их. Остальная часть примесей будет находиться в основной поваренной соли, снижая тем самым ее качество. Таким образом, переработка части маточного раствора на поваренную соль дает возможность исключить сброс раствора поваренной соли, полностью утилизировав ее, и исключить загрязнение окружающей среды. Заявляемый способ позволяет перерабатывать на поваренную соль и такое исходное сырье, в котором среди большого количества примесей значительная их часть содержится в растворимом виде. При этом исключается переход этих примесей в твердую кристаллическую фазу, которую можно отделить от раствора и вывести из процесса. В таком случае, если перерабатывать часть маточного раствора на отдельной стадии выпаривания, выделяемая поваренная соль будет загрязнена сверх допустимых пределов именно теми примесями, которые находятся в растворимом виде. В заявленном техническом решении предлагается отделять от упаренной на отдельной стадии выпаривания суспензии часть упаренного раствора и выводить ее из процесса. Упаривание части маточного раствора, в котором в большом количестве содержатся растворимые примеси приводит к тому, что из раствора в виде кристаллов выделяется почти вся содержащаяся в нем поваренная соль, а в растворенном виде находятся только указанные примеси. Данный факт объясняется взаимным характером растворимости в системе, содержащей поваренную соль и растворимые соли кальция и магния, составляющие основную долю среди растворимых примесей. Отделение от упаренной суспензии части упаренного раствора, в котором находятся растворимые примеси, дает возможность таким образом вывести их из процесса и получить на отдельной стадии выпаривания поваренную соль удовлетворительного качества. При этом маточный раствор упаривается так, чтобы в отводимом из процесса растворе суммарная концентрация солей кальция и магния составляла бы 30 35% Такая концентрация указанных солей дает возможность почти полностью высаливать поваренную соль из раствора и не приводит к значительному загрязнению кристаллической поваренной соли растворимыми примесями. В тоже время отмеченная концентрация солей позволяет использовать выводимый раствор для дальнейшего промышленного применения. Одним из путей применения указанного раствора является получение из него растворенных солей в твердом виде. Другим путем использования этого раствора может быть применение его в качестве затворной жидкости, применяемой для вытеснения нефти из скважин при нефтедобыче. Единственным условием при этом является условие, чтобы плотность этого раствора превышала 1300 кг/м 3 . Данное требование полностью обеспечивается тем, что концентрация солей в растворе должна превышать 30% В количественном соотношении часть упаренного раствора, отделяемая от суспензии и выводимая из процесса, составляет 0,05 0,5 кг на 1 кг выделяемых свечей. Указанный интервал соотношения определяется концентрацией растворимых примесей в исходном сырье. При этом если из процесса выводить менее 0,05 кг упаренного раствора на 1 кг выделяемых солей, концентрация солей в растворе значительно превысит 35% что, во-первых, приведет к загрязнению соли, а во-вторых, вызовет повышение температурной депрессии упариваемого раствора и, как следствие этого, увеличение поверхности выпарного оборудования, т.е. увеличение капитальных затрат. Если же выводить более 0,5 кг раствора на 1 кг солей, то концентрация солей в растворе не достигнет 30% плотность раствора будет менее 1300 кг/м 3 , в нем будет достаточно много поваренной соли и найти промышленное применение этого раствора будет затруднительно, что вызовет необходимость его сброса. Поэтому оптимальным значением количества отводимого упаренного раствора на 1 кг выделяемой соли является значение, находящееся в интервале 0,05 0,5 кг. Таким образом, из процесса будут отводиться растворимые примеси в виде раствора, пригодного для дальнейшего промышленного применения, а получаемая на отдельной стадии выпаривания поваренная соль будет удовлетворительного товарного качества. Заявленный способ получения поваренной соли отвечает критерию "промышленная применимость", так как никакие элементы предлагаемого технического решения не противоречат его технической воспроизводимости и применению в промышленности. Предложенный способ поясняется схемой, приведенной на рисунке. Каменную соль, загрязненную примесями (1), растворяют водой или конденсатом с выпарной установки (2). Полученный неочищенный рассол (3) направляют на выпаривание (4). Выпаривание неочищенного рассола ведут до получения суспензии, содержащей 30 40% кристаллической соли (5). Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона (11) до концентрации кристаллической соли 10 20% (6). Разбавленную суспензию (7) подвергают классификации на гидроциклоне (8). Сливной раствор гидроциклона (9) делят на три части (10), одну из которых, равную 50 90% от общего потока раствора направляют на разбавление упаренной суспензии (11). Другую часть сливного раствора гидроциклона, равную 7 25% от общего потока, направляют на выпаривание (12). Уплотненную суспензию гидроциклона (13) промывают исходным неочищенным рассолом (14) и сгущают (15), а осветленный раствор (16) возвращают на выпаривание. Сгущенную суспензию промытой соли (17) подвергают второй промывке (18), для чего применяют маточный раствор (19) после отделения твердой фазы кристаллических примесей из сливного раствора гидроциклона. Суспензию промытой соли (20) подают на центрифугирование (21) с возвратом фугата (22) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (23) подают на сушку (24), после которой получают готовый продукт пищевую поваренную соль (25) высокого качества. Из третьей, оставшейся части сливного раствора гидроциклона (26) отделяют твердую фазу (27). Отделенные кристаллические примеси (28) выводят из процесса. При этом они могут быть переработаны в строительный гипс. Полученный после отделения примесей маточный раствор (29) разделяют на две части (30). Одну из частей маточного раствора (19) подают на вторую промывку соли, а другую (31), равную 30 90% от общего потока (согласно пункту 2 формулы изобретения) направляют на выпаривание на отдельной стадии (32) до полного выделения всех солей из раствора Из упаренной суспензии (33) (согласно пункту 3 формулы изобретения) отделяют часть упаренного раствора (34), составляющую 0,05-0,5 кг на 1 кг выделяемых солей, и выводят ее из процесса в виде раствора растворимых примесей (35). Из упаренной суспензии (36) отделяют выделившиеся из раствора соли (37) с возвратом отфугованного раствора (38) на выпаривание. Отделенную от раствора влажную соль (39) подают на сушку (40), после которой получают побочный продукт поваренную соль (41) более низкого качества, чем основная соль. Примеры осуществления изобретения. Пример 1. Неочищенный рассол, содержащий 305 г/л NaCl, 3,6 г/л CaSO 4 , 0,08 г/л MgCl 2 и 0,06 г/л KCl получен при подземном растворении каменной соли Шедокского месторождения в Краснодарском крае. При переработке 1000 кг/ч неочищенного рассола на выпарную установку подают 500 кг/ч (оставшиеся 500 кг/ч исходного неочищенного рассола подают на промывку суспензии гидроциклона). Перед выпариванием исходной неочищенной рассол смешивают со сливным раствором гидроциклона, осветленным раствором от сгущения и промывки упаренной суспензии, фугатом с центрифуг после отделения поваренной соли от раствора и промывки раствором после промывки гипса водой. В результате этого на выпаривание подают 1460 кг/ч раствора. На выпарной установке из раствора испаряют 727 кг/ч воды и получают 733 кг/ч упаренной суспензии, в которой содержится 36% кристаллической соли. Температура упаренного раствора 48-50 o C, в нем содержится 26% поваренной соли, 0,5% сульфата кальция, 1,3% хлорида магния и 1% хлорида кальция. При этом степень концентрирования раствора по примесям составляет 195. Расход греющего пара на выпарную установку 230 кг/ч. Упаренную суспензию разбавляют сливным раствором гидроциклона до концентрации кристаллической соли 18% и классифицируют в гидроциклоне. После классификации в гидроциклоне получают 1032 кг/ч сливного раствора. Сливной раствор гидроциклона делят на три части. Первую часть в количестве 725 кг/ч, т.е. около 70% от общего количества этого раствора подают для разбавления упаренной суспензии перед классификацией. На выпаривание подают вторую часть сливного раствора гидроциклона, равную 207 кг/ч, т.е. около 20% от общего количества. Уплотненную в гидроциклоне суспензию в количестве 421 кг/ч подают в отстойник-сгуститель. В этом аппарате происходит сгущение и промывка кристаллов поваренной соли исходным неочищенным рассолом, количество которого равно 500 кг/ч. Осветленный раствор из отстойника-сгустителя в количестве 416 кг/ч поступает на выпаривание, а сгущенную суспензию подают на центрифугу для отделения поваренной соли от раствора. При центрифугировании проводят вторую промывку соли, для которой используют маточный раствор после отделения от него гипса. Фугат с центрифуге в количестве 338 кг/ч возвращают на выпаривание, а отфугованную поваренную соль подают на сушку. После сушки получают 252 кг/ч поваренной соли, в которой содержится 0,004% Ca-иона, 0,009% SO 4 -иона, 0,005% Mg-иона и 0,007% K-иона. По своему составу полученную соль соответствует требованиям ГОСТ 13830-91 "Соль поваренная пищевая" на пищевую поваренную соль самого высшего сорта "Экстра", т.к. содержание примесей не превышает допустимые стандартом пределы (составляющие для Ca-иона 0,02% для SO 4 -иона 0,16% для Mg-иона 0,01% и для K-иона 0,02%). Из оставшейся, третьей части сливного раствора гидроциклона, равной 100 кг/ч отделяют твердую фазу кристаллический гипс. Для этого кристаллы гипса осаждают в специальном отстойнике, после которого суспензию с кристаллами гипса подвергают фильтрованию. В результате отстаивания и фильтрации гипса получают 94 кг/ч маточного раствора, которым промывают поваренную соль на центрифуге. При фильтровании осадок гипса промывают водой от соли в количестве 2 кг/ч. После промывки образовавшийся промывной раствор подают на выпаривание. Отфильтрованный от раствора и промытый осадок гипса выводят из процесса. После фильтрации получают 4 кг/ч осадка гипса, в котором содержится 90% CaSO 4 2H 2 O, т.е. по своему составу выводимый из процесса гипс соответствует ГОСТ 4013-82 на гипсовый камень II сорта для производства вяжущих материалов. Результаты осуществления заявленного способа при получении поваренной соли из неочищенного рассола Шедокского месторождения (согласно п.1 формулы изобретения) пример 1, а также при получении соли из рассола Гусевского месторождения (согласно п.2 формулы изобретения) пример 2 и Аванского месторождения (согласно п.3 формулы изобретения) пример 3, приведены в таблице. Как видно из таблицы, применение заявляемого способа при получении поваренной соли из сырья различных месторождений позволяет производить пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, повысив тем самым ее качество по сравнению с прототипом. Причем доля высококачественной соли сорта "Экстра" в зависимости от степени загрязненности исходного сырья колеблется от 90 до 100% При этом исключаются сбросы промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли. Вместо сбросов отходов, как происходит в прототипе, предлагаемый способ позволяет их полностью утилизировать, выпуская гипс, пригодный для производства вяжущих материалов, а также поваренную соль более низкого качества. Таким образом увеличивается почти до 100% по сравнению с прототипом, степень использования сырья. Кроме того, при переработке особенно загрязненного растворимыми примесями сырья, заявленный способ дает возможность выводить из процесса содержащий высокую концентрацию растворимых примесей раствор, пригодный для дальнейшего промышленного использования. Технико-экономические преимущества предложенного способа получения поваренной соли по сравнению с прототипом состоят в следующем. 1. Способ позволяет повысить качество выпускаемой поваренной соли, получая 90-100% пищевой поваренной соли сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91, удовлетворяющей по содержанию примесей всем требованиям стандарта. 2. Применение заявленного способа приводит к предотвращению сбросов промышленных отходов твердых примесей и раствора поваренной соли, загрязняющих окружающую среду и ухудшающих экологическую обстановку в районе производства соли. 3. Заявленный способ дает возможность выводить из процесса получения поваренной соли и утилизировать присутствующие в исходном сырье примеси. Эти примеси, загрязняющие поваренную соль, выводятся в виде побочных продуктов, готовых для дальнейшего промышленного применения. 4. Вследствие применения заявленного способа увеличивается степень использования исходного сырья почти до 100% тогда как в прототипе используется только 85-90% сырья. При этом в зависимости от степени загрязненности исходного сырья от 90 до 100% получаемой соли соответствует по своему качеству требованиям на пищевую поваренную соль самого высокого качества сорта "Экстра" по ГОСТ 13830-91. Остальная соль является или пищевой солью более низшего сорта или технической солью. Таким образом, получение поваренной соли согласно заявленному способу приводит к повышению качества выпускаемой поваренной соли, предотвращению сбросов промышленных отходов с утилизацией их в виде побочных продуктов, а также увеличению степени использования исходного сырья.

Ключевые слова

ГАЛИТОВЫЕ ОТХОДЫ / HALITE WASTE / ТЕХНИЧЕСКИЙ ХЛОРИД НАТРИЯ / TECHNICAL SODIUM CHLORIDE / ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ ПИЩЕВОЙ ЧИСТОТЫ / / МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС / MATERIAL BALANCE / ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА / TECHNOLOGICAL SCHEME

Аннотация научной статьи по промышленным биотехнологиям, автор научной работы - Самадий Муроджон Абдусалимзода, Мирзакулов Холтура Чориевич, Рахматов Худоёр Бобониёзович

Приведены результаты исследований по переработке галитовых отходов на . Выявлены оптимальные технологические параметры получения насыщенных растворов хлорида натрия из технической соли, полученной из галитовых отходов калийного производства. Для этого необходимо растворять технический хлорид натрия в воде при Т:Ж=1:(2,5-3), отделять нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрации. Для выделения хлористого калия насыщенные растворы подвергали выпарке. Выпарке? кроме насыщенного раствора? подвергали также растворы хлорида натрия? предварительно очищенные от сульфатов, магния и кальция. Сульфаты осаждали хлоридом бария при мольном соотношении SO42-:Ba2+=1:1, магний гидроксидом кальция при рН 10-12 и кальций карбонатом натрия при соотношении СаО:СО2=1:1,05. При выпарке 50 % воды от исходной массы насыщенного раствора в осадок выделяется 81,55 % соли от исходного количества в растворе, и при этом содержание хлорида натрия, в пересчете на сухую соль, составляет 99,30 %, а при предварительной очистке 99,68 %. Органические вещества практически отсутствуют. Приведены принципиальная технологическая схема , схема материальных потоков и материальный баланс переработки галитовых отходов калийного производства, полученных из сильвинитов Тюбегатанского месторождения, на поваренную соль пищевой чистоты , а также нормы технологического режима.

Текст научной работы на тему «Технология поваренной соли пищевой чистоты из галитовых отходов калийного производства»

7universum.com

ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

ТЕХНОЛОГИЯ ПОВАРЕННОЙ СОЛИ ПИЩЕВОЙ ЧИСТОТЫ ИЗ ГАЛИТОВЫХ ОТХОДОВ КАЛИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Самадий Муроджон Абдусалимзода

ассистент Ташкентского химико-технологического института 100011, Республика Узбекистан, г. Ташкент, ул. Навои, 32

E-mail: [email protected]

Мирзакулов Холтура Чориевич

профессор Ташкентского химико-технологического института 100011, Республика Узбекистан, г. Ташкент, ул. Навои, 32

Рахматов Худоёр Бобониёзович

доцент Каршинского инженерно-экономического института 180100, Республика Узбекистан, г. Карши, ул. Мустакиллик, 225

TECHNOLOGY OF TABLE SALT OF FOOD CLEANLINESS FROM HALITE WASTE OF POTASIUM MANUFACTURE

Murodjon Samadiy

Assistant of Tashkent institute of chemical technology, 100011, Republic of Uzbekistan, Tashkent, Navoi st., 32

Kholtura Mirzakulov

Professor of Tashkent institute of chemical technology, 100011, Republic of Uzbekistan, Tashkent, Navoi st., 32

Khudoyor Rakhmatov

Associate professor of Karshi engineering economical institute, 180100, Republic of Uzbekistan, Karshi, Mustakillik st., 225

Самадий М.А., Мирзакулов Х.Ч., Рахматов Х.Б. Технология поваренной соли пищевой чистоты из галитовых отходов калийного производства // Universum: Технические науки: электрон. научн. журн. 2016. № 3-4 (25) . URL: http://7universum.com/ru/tech/archive/item/3083

АННОТАЦИЯ

Приведены результаты исследований по переработке галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты. Выявлены оптимальные технологические параметры получения насыщенных растворов хлорида натрия из технической соли, полученной из галитовых отходов калийного производства. Для этого необходимо растворять технический хлорид натрия в воде при Т:Ж=1:(2,5-3), отделять нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрации.

Для выделения хлористого калия насыщенные растворы подвергали выпарке. Выпарке? кроме насыщенного раствора? подвергали также растворы хлорида натрия? предварительно очищенные от сульфатов, магния и кальция.

Сульфаты осаждали хлоридом бария при мольном соотношении SO42-:Ba2+=1:1, магний - гидроксидом кальция при рН 10-12 и кальций -карбонатом натрия при соотношении Са0:С02=1:1,05.

При выпарке 50 % воды от исходной массы насыщенного раствора в осадок выделяется 81,55 % соли от исходного количества в растворе, и при этом содержание хлорида натрия, в пересчете на сухую соль, составляет 99,30 %, а при предварительной очистке - 99,68 %. Органические вещества практически отсутствуют.

Приведены принципиальная технологическая схема, схема материальных потоков и материальный баланс переработки галитовых отходов калийного производства, полученных из сильвинитов Тюбегатанского месторождения, на поваренную соль пищевой чистоты, а также нормы технологического режима.

to dissolve technical sodium chloride in water at S:L=1: (2,5-3) to separate the insoluble rests in water and organics waste materials by a filtration.

For extraction sated solutions of potassium chloride subjected to evaporation. Except the sated solution subjected to evaporation also solutions of sodium chloride preliminary cleared from sulphates, magnesium and calcium.

Sulphates besieged with barium chloride at the molar ratio SO42-:Ba2 + = 1:1, magnesium - with calcium hydroxide at рН 10-12 and calcium - with sodium carbonate at the ratio Са0:С02=1:1,05.

At the evaporation 50 % of water from initial weight of the sated solution to deposit are allocated 81,55 % of salt from initial quantity in a solution and thus the contents of sodium chloride, in recalculation for dry salt, contents 99,30 %, and at preliminary clearing - 99,68 %. Organic substances practically are absent.

The basic technological scheme, the scheme of material streams and material balance of processing halite waste of potassium manufacture received from sylvinites of the Tyubagatan deposit, to table salt of food cleanliness, and also norm of a technological mode are considered.

Ключевые слова: галитовые отходы, технический хлорид натрия, поваренная соль пищевой чистоты, материальный баланс, технологическая схема.

Keywords: halite waste, technical sodium chloride, table salt of food cleanliness, material balance, technological scheme.

Калийная промышленность - новая для республики отрасль. В 2010 году введена в строй первая очередь УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» мощностью 200 тыс. тонн хлористого калия в год. В 2014 году завершена реализация проекта расширения УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» с доведением производственной мощности предприятия до 600 тыс. тонн калийных удобрений в год, и тем самым решена одна из основных задач - полного обеспечения сельского хозяйства республики

калийными удобрениями. С выходом второй очереди завода на проектную мощность увеличились и экспортные поставки.

Организация калийного производства создала и новые экологические проблемы. Если одна из них - галитовые отходы, то вторая - низкосортные сильвинитовые руды. О важности этой проблемы говорит и тот факт, что вопросы вовлечения низкосортных сильвинитов в процесс производства флотационного хлорида калия или их утилизации путем переработки на другие виды продукции указывает и решение заседания Кабинета министров Республики Узбекистан, посвященное этой проблеме. При производстве одной тонны хлористого калия образуется до четырех тонн галитовых хвостов, содержащих 85-90 % хлористого натрия. Для получения 600 тыс. тонн хлористого калия необходимо добывать более 2,2 млн тонн богатой сильвинитовой руды. При этом образуется ежегодно до 1,5 млн тонн галитовых отходов. С увеличением количества добываемой шахтным способом сильвинитовой руды увеличится и количество поднимаемых на поверхность низкосортных сильвинитов, доля которых достигает до 50 %.

Галитовые отходы в настоящее время частично перерабатывают с получением технического хлористого натрия на первой очереди УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» с использованием флотамашины , а с помощью низкосортных сильвинитовых руд на руднике осуществляется шихтовка и усреднение богатой по хлориду калия руды. Эти мероприятия существенным образом не влияют на снижение количества образующихся галитовых отходов и низкосортных сильвинитовых руд, которые складируются, занимая огромные площади и загрязняя окружающую среду, подземные и надземные водные ресурсы.

Одним из наиболее приемлемых способов утилизации галитовых отходов для УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» является их переработка на технический хлористый натрий для химических производств республики и далее на хлористый натрий пищевой чистоты. Многие отрасли промышленности для технических целей используют высшие сорта пищевой

поваренной соли. Так, соль сорта «Экстра» применяют в цветной металлургии при производстве магния и биметаллов, в химической промышленности -при производстве красителей и моющих средств, в промышленности строительных материалов - при получении глазури на изделиях из керамики, фаянса, фарфора .

Поэтому целью исследований была разработка технологии переработки технического хлорида натрия, полученного из галитовых отходов, на поваренную соль пищевой чистоты.

Для исследований использовали технический хлорид натрия, полученный в промышленных условиях из галитовых отходов и содержащий 89,28 % хлорида натрия, 0,75 % хлорида калия, 0,74 % хлорида кальция, 0,08 % хлорида магния, 2,30 % н. о. и 6,85 % влаги.

Анализ исходных, промежуточных и конечных продуктов и растворов проводили известными методами химического анализа .

Для получения хлорида натрия пищевой чистоты техническую соль из галитовых отходов растворяли в воде при Т:Ж=1:(2,5-3,0), отделяли нерастворимые в воде остатки и органику путем фильтрования, осветленный, насыщенный раствор технического хлорида натрия, содержащий 26,69 % 0,22 % 0,28 % Caa2, 0,025 % MgSO4, и предварительно очищенный

от сульфатов хлористым барием при мольном соотношении SО4-2:Ва+2=1:1, от ионов магния гидроксидом кальция при рН=10-12 и ионов кальция карбонатом натрия при мольном соотношении Са0:С02=1:1,05 раствор подвергали выпарке.

Выпарку растворов проводили при температуре 80-100 °С в стеклянном реакторе, под разряжением 300 мм. рт. ст.

При испарении влаги в количестве 50 % от исходной массы раствора хлорида натрия в осадок выпадает 81,55 % соли от исходного количества в растворе. Полученная соль содержит 99,30 % хлористого натрия, 0,045 % кальция, 0,011 % магния, 0,07 % сульфатов, 0,03 % калия в пересчете на сухое вещество. Поваренная соль из предварительно очищенного раствора содержит

99,68 % хлорида натрия. Органические вещества в составе солей практически отсутствуют. Основная часть органики удаляется при выщелачивании галитовых отходов вместе с растворами выщелачивания при получении технической соли, а остаточные количества органических веществ остаются на фильтре при отделении н. о. и осадков сопутствующих примесей.

Полученные результаты легли в основу разработки технологической схемы, схемы материальных потоков и материального баланса.

На рисунке 1 приведена схема потоков и материальный баланс переработки флотационных галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты.

Процесс переработки включает выщелачивание галитовых отходов насыщенным раствором хлорида натрия, получение технического хлорида натрия и насыщенного раствора из этой соли, очистку раствора от сопутствующих примесей, отделение нерастворимых в воде остатков, осадка примесей и остаточных количеств органики, выпарку очищенного раствора, отделение поваренной соли и ее сушку.

Для получения 1000 кг поваренной соли пищевой чистоты необходимо 1143,56 кг галитовых отходов выщелачивать насыщенным раствором хлорида натрия при Т:Ж=1:1, образующуюся пульпу разделить на осадок хлорида натрия и жидкую фазу, содержащую хлорид калия, фильтрованием. Осадок промыть насыщенным раствором хлорида натрия и растворить в 3368,23 кг воды до образования насыщенного раствора, очистить от сопутствующих примесей сульфатов, магния и кальция, отфильтровать от н. о., выпавших осадков примесей и остаточных количеств органики. Очищенный раствор в количестве 4413,75 кг выпаривать, отделить влажную соль хлорида натрия в количестве 1079,66 кг и высушить ее при температуре 100-120 °С.

Рисунок 1. Схема материальных потоков и материальный баланс получения хлорида натрия пищевой чистоты из флотационных галитовых отходов

На рис. 2. приведена принципиальная технологическая схема переработки галитовых отходов на поваренную соль пищевой чистоты.

Рисунок 2. Принципиальная технологическая схема получения хлорида натрия пищевой чистоты из галитовых отходов 1 -реактор-выщелачиватель, 2, 5, 7 - фильтры, 3 - емкости, 4 - реактор-растворитель, 6 - выпарной аппарат, 8 - сушильный барабан, 9 - охлаждающий барабан, 10 - холодильник

Насыщенный раствор хлорида натрия, приготовленный из галитовых отходов, подается в реактор-выщелачиватель (поз. 1), куда одновременно подаются галитовые отходы, для выщелачивания из них хлорида калия. Далее пульпа из реактора подается на фильтр для разделения жидкой и твердой фаз. С фильтра (поз. 2) влажная соль поступает в реактор-растворитель технического хлорида натрия (поз. 4), а маточный раствор в сборник фильтрата (поз. 3). В реактор-растворитель одновременно с технической солью подаются реагенты для очистки от примесей. Насыщенный раствор технического хлорида натрия из реактора-растворителя подается на вакуум фильтр (поз. 5). Очищенный, насыщенный раствор через промежуточную емкость (поз. 3) подается в выпарной аппарат (поз. 6). Из выпарного аппарата пульпа хлорида натрия поступает на ленточный фильтр (поз. 7). Влажная соль подается в сушильный барабан (поз. 8), охлаждающий барабан (поз. 9) и далее на склад. Соковые пары охлаждаются и подаются на растворение технической соли.

В таблице 1 приведены нормы технологического режима переработки флотационных галитовых отходов на хлористый натрий пищевой чистоты.

Таблица 1.

Нормы технологического режима

Наименование параметров Значение

1. Приготовление насыщенного раствора хлорида натрия

Температура, °С 20-40

Вода, кг 2700

Галитовые отходы, кг 1000

2. Выщелачивание хлорида калия

Температура, °С 20-40

Галитовые отходы, кг 1143,56

Насыщенный раствор №С1, кг 1143,56

3. Отделение влажного хлорида натрия на фильтре

Температура, °С 20-40

Т:Ж пульпы 1:1

Пульпа хлорида натрия, кг 2287,12

Насыщенный раствор хлорида натрия, кг 1000,78

Влажный осадок хлорида натрия, кг 1286,34

Разряжение при фильтрации, кгс/см2 0,5-0,8

4. Приготовление насыщенного раствора технического хлорида натрия и его очистка

Температура, °С 50-70

Вода, кг 3265,32

Галитовый отход, кг 1286,34

5. Отделение н. о. и примесей на фильтре

Температура, °С 50-70

Насыщенный раствор №С1, кг 4413,75

Влажный осадок н. о., BaSO4, Mg(OH)2, СаС03, кг 137,91

6. Упарка насыщенного раствора хлорида натрия

Температура, °С 100-120

Насыщенный раствор, кг 4413,75

Разряжение при фильтрации, кгс/см2 0,6-0,8

7. Отделение влажного хлорида натрия на фильтре

Температура, °С 90-100

Т:Ж в сгущенной части пульпы 1:1,1

Упаренная пульпа хлорида натрия, кг 2233,05

Упаренная вода, кг 2190,53

Насыщенный раствор хлорида натрия, кг 1153,39

8. Сушка влажного хлорида натрия и охлаждение

Температура топочного газа на входе, °С 350-450

Температура топочного газа на выходе, °С 100-150

Влажный осадок хлорида натрия, кг 1079,66

Влага, кг 79,66

Пылевая фракция, кг 0,5-1

Сухой хлорид натрия, кг 1000

Температура охлаждающего воздуха, °С 20-30

На модельной установке, имитирующей производственные условия, на УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» проведена апробация технологии переработки влажного технического хлорида натрия, полученного из галитовых отходов в промышленных условиях на имеющемся оборудовании производства флотационного хлористого калия, на хлорид натрия пищевой чистоты. Наработана опытная партия хлорида натрия, характеризующаяся следующими показателями качества (масс. %): NaCI - 99,68; K2O - 0,03; H2O - 0,26; SO4, CaO и н. о. - отсутствуют.

Полученные образцы хлорида натрия соответствуют всем требованиям, предъявляемым к поваренной соли пищевой чистоты по содержанию посторонних неорганических примесей. Органические вещества в образцах соли обнаружить методом хромато-масс-спектрометрии не удалось.

Результаты проведенных испытаний свидетельствуют о возможности переработки флотационных галитовых отходов УП «Дехканабадский завод калийных удобрений» на поваренную соль высшего сорта пищевой чистоты. Для этого из технической соли хлорида натрия, полученной из галитовых отходов, необходимо получить насыщенный раствор хлорида натрия, очистить его от примесей, очищенный раствор выпаривать до удаления влаги в количестве 50 % от исходной массы, отделить выпавшие кристаллы хлорида натрия и высушить. При этом получается хлорид натрия, содержащий 99,68 % основного вещества и отвечающий требованием ГОСТ 13830-91, сорт высший.

Список литературы:

1. Бурриель-Марти Ф., Рамирес-Муньос Х. Фотометрия пламени. - М.: Мир, 1972. - 520 с.

2. ГОСТ 20851.3-93. Удобрения минеральные. Методы определения массовой доли калия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1995. - 32 с.

3. Крешков А.П. Основы аналитической химии. В 3-х т. Т.2. Количественный анализ. - М.: Химия, 1965. - 376 с.

4. Методы анализа рассолов и солей / под ред. Ю.В. Морачевского и Е.М. Петровой. - М. - Л.: Химия. 1965. - 404 с.

5. Самадий М.А., Ёрбобоев Р.Ч., Бойназаров Б.Т. и др. Влияние технологических параметров на процесс переработки галитовых отходов // Химия и химическая технология. - Ташкент, 2013. - № 2. - С. 14-18.

6. Самадий М.А., Мирзакулов Х.Ч., Усманов И.И. и др. Технология переработки галитовых отходов калийного производства на технический хлорид натрия // Узбекский химический журнал. - Ташкент, 2013. - № 3. -С. 55-60.

7. Шубаев А.С., Крашенинин Г.С., Резанцев И.Р. и др. Основные направления научно-технического прогресса в соляной промышленности на 1986-1990 гг. // Соляная промышленность. Сер. 25. - 1986. - Вып. 4. - C. 16-20.

1. Byurriel-Marti F., Ramires-Munos Х. Photometry of flame. Moscow, "Mir" Publ., 1972, 520 p. (In Russian).

2. GOST 20851.3-93. State Standard 20851.3-93. Fertilizers mineral. Methods of definition of a mass potassium. Moscow, IPK Izdatel"stvo standartov Publ., 1995. 32 p. (In Russian).

3. Kreshkov A.P. Basis of analytical chemistry. V. 2. The quantitative analysis. Moscow, Khimiia Publ., 1965. 376 p. (In Russian).

4. Morachevskii Iu.V., Petrova E.M. Methods of the analysis of brines and salts. Moscow-Leningrad, Khimiia Publ., 1965. 404 p. (In Russian).

5. Samady M.A, Yorboboev R.Ch, Boynazarov B.T., Mirzakulov Kh.Ch. Influence of technological parameters on processing process halite waste. Khimiia I khimicheskaia tekhnologiia . Tashkent, 2013, № 2. pp. 14-18. (In Russian).

6. Samady M.A, Mirzakulov Kh.Ch., Usmanov I.I., Boynazarov B.T., Rakhmatov Kh.B. Technology of processing halite waste of potassium manufacture to technical sodium chloride. Uzbekskii khimicheskii zhurnal . Tashkent, 2013. № 3. pp. 55-60. (In Russian).

7. Shubaev A.S., Krasheninin G.S, Rezantsev I.R., etc. The Basic directions of scientific and technical progress in the hydrochloric industry for 1986-1990. Solianaia promyshlennost". Seriia 25 . 1986. series 25. Issue 4. pp. 16-20 (In Russian).

Что еще почитать

Требования к бизнес-плану проекта Темы, которые касаются социального предпринимательства, сегодня становятся с каждым днем все популярнее. Однако дать...

Что нужно знать ит-менеджеру или ученье свет, а за свет надо платить В процессе создания программного продукта обычно участвует несколько человек, либо даже команда. Численность участников...

Топ интересных профессий, для которых не нужно образование Сразу оговоримся, что стопроцентно «бездельной» работы не существует. Всё равно нужно что-то делать: следить,...

Получение пищевой соли в промышленности. Мини-завод по производству поваренной соли

Технологии добычи соли

Технология производства соли

Текст научной работы на тему «Технология поваренной соли пищевой чистоты из галитовых отходов калийного производства»

Что еще почитать

ПОСЛЕДНИЕ ЗАПИСИ

Категории